【正文】 ? 解決方法 ? 控制能力 ? 相關(guān)性 ? 需要的資源 ? 效益 ? 員工的理解支持 ? 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5 ? 第一步 : 確定問題并確立目標(biāo) 2023/1/24 60 現(xiàn)場(chǎng)治理 8S和目視管理 2023/1/24 61 目視管理是現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ) 精益生產(chǎn)的價(jià)值觀 目視化管理 穩(wěn)定的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 均勻化生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)系統(tǒng) 質(zhì)量管理系統(tǒng) 消除 7大浪費(fèi) 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS 2023/1/24 62 目視管理的作用 ? 目視管理就是應(yīng)用標(biāo)識(shí)、圖表和顏色等，直觀地反映即時(shí)的管理狀況，讓任何人都能一目了然地了解現(xiàn)場(chǎng)的各項(xiàng)管理指標(biāo)； ? 韓國(guó)三星非常重視目視管理，他們的定義是：可視化管理不僅僅是要把現(xiàn)場(chǎng)弄得整潔 ,而且要使剛?cè)肷绲膯T工不用提問，或者不用培訓(xùn)也能把在制造現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的問題點(diǎn)、異常狀況和浪費(fèi)現(xiàn)象等，一眼就能辨別出來，即通過可視化形成一個(gè)防止人為失誤而且能早期發(fā)現(xiàn)異常的預(yù)防性管理體系。（參考右圖） 2. 搜集數(shù)據(jù)，采集樣本； 3. 分析數(shù)據(jù)，做出結(jié)論，并且完成標(biāo)準(zhǔn)化和文檔化； 4. 建立控制流程，使用控制工具； 5. 就新的標(biāo)準(zhǔn)和方法進(jìn)行全面培訓(xùn)； 6. 總結(jié)和推廣經(jīng)驗(yàn)； 7. 開始下一個(gè)課題。 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 小工具： 5WHYs： 和因果圖（魚骨圖） 2023/1/24 53 步驟 3: 提出潛在的解決方法 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 現(xiàn)象 根源 初步解決方法 2023/1/24 54 步驟 4A: 選擇解決方法 低 高 控制 1 2 3 4 5 相關(guān)性 1 2 3 4 5 資源 5 4 3 2 1 回報(bào) 1 2 3 4 5 認(rèn)同 1 2 3 4 5 評(píng)級(jí) 特點(diǎn) 控制： 小組或個(gè)人對(duì)問題的控制程度以及對(duì)解決方法的控制能力 相關(guān)性： 解決方法對(duì)問題的解決力度 資源： 實(shí)施解決方法所需的時(shí)間、資金、人員和資料等，以及現(xiàn)有的資源充裕情況 回報(bào)： 預(yù)期的回報(bào)或成果（成本和效益） 認(rèn)同： 員工和審批解決方法的管理層對(duì)實(shí)施解決方法時(shí)所需改革的接受程度 定義： ? 選擇工作表 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 2023/1/24 55 步驟 4B: 實(shí)施解決方法 解決問題的實(shí)施流程 甘特圖說明實(shí)施的各個(gè)步驟、各項(xiàng)任務(wù)的起始時(shí)間和各個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 1 制定實(shí)施計(jì)劃 2 召開啟動(dòng)會(huì)議 3 開始機(jī)器調(diào)修 4 試運(yùn)行 5 確認(rèn)部件 6 匯報(bào)進(jìn)展 7 進(jìn)行必要的修改 8 標(biāo)準(zhǔn)化 甘特圖 ? 行動(dòng) ? 負(fù)責(zé)人 ? 時(shí)間 制定計(jì)劃 啟動(dòng) 貫徹實(shí)施 方案 觀察和微調(diào) 評(píng)估實(shí)施 效果 再次微調(diào) 標(biāo)準(zhǔn)和文檔化 2023/1/24 56 步驟 5: 實(shí)施解決方法 ? 將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟； ? 和解決方案相關(guān)的人員必須參與實(shí)施； ? 將相關(guān)信息通知所有人員，包括計(jì)劃、目標(biāo)和實(shí)施辦法等； ? 確保所有人員清楚各自的工作內(nèi)容，并與質(zhì)量工程師有效溝通和協(xié)調(diào)； ? 認(rèn)真對(duì)待每一項(xiàng)落實(shí)的措施，審慎對(duì)待、反復(fù)檢查； ? 縮短從方案到實(shí)施的時(shí)間，去繁就簡(jiǎn)，提升效率 。 2023/1/24 50 內(nèi)容 原因 計(jì)劃 實(shí)施 檢查 行動(dòng) 方法 定義問題 分析問題 制定計(jì)劃 實(shí)施 確認(rèn)效果 標(biāo)準(zhǔn)化 1 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標(biāo) 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 6 5 4 解決問題六步法和 PDCA模式 2023/1/24 51 步驟 1: 確定問題、設(shè)定目標(biāo) ? 說明 ? 優(yōu)點(diǎn) ? 根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應(yīng)依賴他人的描述； ? 對(duì)問題進(jìn)行量化說明； ? 確保對(duì)問題有準(zhǔn)確、客觀的認(rèn)識(shí) ? 澄清問題 ? 評(píng)估問題的嚴(yán)重性 ? 使問題直觀化 ? 確定造成問題的主要原因 ? 界定各個(gè)原因之間的關(guān)系 ? 說明何時(shí)應(yīng)達(dá)到怎樣的水平或標(biāo)準(zhǔn) ? 確定工作重點(diǎn) ? 允許選擇解決方法 ? 行動(dòng) ? A) 準(zhǔn)確定義需要解決的質(zhì)量問題 ? B) 明確闡述目標(biāo) ? 問題的定性 ? 問題的量化 ? 設(shè)定目標(biāo) 舉例 問題陳述： 過去３周中手工油漆表層“流淚”現(xiàn)象重復(fù)出現(xiàn)，高達(dá) 19% 目標(biāo)陳述： ２周后控制在 3%以下 2023/1/24 52 步驟 2: 分析問題 ； ； （即收集信息和數(shù)據(jù)）； 、直觀的和圖表式的分析； ，如使用“ ５ 個(gè)為什么”和魚骨圖分析法； 。 2023/1/24 48 因果圖以及應(yīng)用方法 ? 小組操作 ? 人數(shù)最好超過 7人 ? 第一輪每個(gè)成員的看法不應(yīng)受限制 ? 將看法歸類統(tǒng)計(jì) ? 規(guī)定得票最高的看法和排序 ? 第二輪要求每個(gè)成員就統(tǒng)計(jì)的結(jié)果再次作出自己的判斷，但是根據(jù)實(shí)際情況，可以開始限制每個(gè)成員的選擇； ? 依次進(jìn)行直到得出滿意的答案。 2023/1/24 45 什么是問題和問題意識(shí) ?問題就是現(xiàn)狀與目標(biāo)產(chǎn)生的差距； ?問題就是重復(fù)發(fā)生的錯(cuò)誤； ?問題就是突發(fā)事故； ?問題的種類 常問題 ? 控制點(diǎn)檢討； ? 作業(yè)結(jié)果的統(tǒng)計(jì)和分析； ? 目視管理； ? 多角度審視現(xiàn)狀； ? 自主管理和責(zé)任感； ? 目標(biāo)管理； ? 績(jī)效管理。 ? 大約兩小時(shí)后，設(shè)備重新恢復(fù)運(yùn)行。然后，要求操作員重新操作，發(fā)現(xiàn)在鎖模過程中出現(xiàn)巨大聲響。 2023/1/24 43 處理過程 ? 現(xiàn)象：注塑件“批鋒”嚴(yán)重。 2023/1/24 30 工作督導(dǎo) SOP制作方法 SOP制作方法 2023/1/24 31 工作分解的步驟 順序 操作描述 操作規(guī)范 是否控制點(diǎn) 2023/1/24 32 步驟和要領(lǐng) ? SOP步驟的確定； ? 工作分解中常遇到的問題； ? 確定步驟應(yīng)該遵循的原則； ? 如何量化 SOP中的要點(diǎn)； ? 如何使要點(diǎn)更加簡(jiǎn)化和全面； ? 分解要領(lǐng)： 1. 嘗試作出流程圖； 2. 量化工作； 3. 確定績(jī)效指標(biāo)； 2023/1/24 33 督導(dǎo)的方法 ? 口述； ? 口述不如示范； ? 示范不如圖示； ? 口述 +示范 +圖示 +必要的文字； ? 跟進(jìn)、復(fù)查、達(dá)標(biāo)； 1. 準(zhǔn)備階段； 2. 示范階段； 3. 實(shí)際操作階段； 4. 跟進(jìn)和復(fù)查階段； 2023/1/24 34 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究 ? 增值、價(jià)值 ? 合并、重排，取消、簡(jiǎn)化 ? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) ? 實(shí)際時(shí)間 ? 出力 ? 有效出力 ? 定額時(shí)間 ? 非定額時(shí)間 ? 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究是工業(yè)工程的核心技術(shù)； ? 動(dòng)作 人的動(dòng)作、流程的動(dòng)作（環(huán)節(jié)） ? 動(dòng)作由方法決定，方法決定時(shí)間 (效率 ) 2023/1/24 35 方法改善 ?方法改善的步驟； ?制造業(yè)成本初步概念 7大浪費(fèi)； ?工業(yè)工程介紹和流程分析； ? PMC 流程改善方案討論； 2023/1/24 36 現(xiàn)場(chǎng)管理原則 第二部分：工作方法改善 現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象和 發(fā)現(xiàn)解決問題的方法 2023/1/24 37 操作步驟 ? 舊方法 序號(hào) 操作步驟 標(biāo)準(zhǔn) 控制點(diǎn) ? 確定改善目標(biāo) ? 舊方法的績(jī)效指標(biāo)（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個(gè)為什么 ? 錯(cuò)誤樹 需要的知識(shí)： TPM/TQM/IE 2023/1/24 38 操作步驟 ? 舊方法 序號(hào) 操作步驟 標(biāo)準(zhǔn) 時(shí)間 控制點(diǎn) 1 關(guān)閉進(jìn)料系統(tǒng) 徹底斷開 5 2 將剩余料用完 輸料系統(tǒng)顯示 20 3 自動(dòng)轉(zhuǎn)手動(dòng) 機(jī)器停轉(zhuǎn) 1 4 注射臺(tái)后移 回到固定值 3 5 排清原料 完全排清 10 6 用原有料清洗炮筒內(nèi)殘余物料 清洗干凈 20 7 注射臺(tái)前移 回到工作值 3 8 用已經(jīng)條配好的原料注入模具清洗 直至所需顏色 178 √ 240 ? 確定改善目標(biāo) ? 舊方法的績(jī)效指標(biāo)（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個(gè)為什么 ? 錯(cuò)誤樹 需要的知識(shí)： TPM/TQM/IE 2023/1/24 39 ? 舊方法 序號(hào) 操作步驟 標(biāo)準(zhǔn) 控制點(diǎn) ? WHY – 必要性 ? WHAT – 目的 ? WHERE – 應(yīng)該在那里執(zhí)行？ ? WHEN – 應(yīng)該在何時(shí)執(zhí)行？ ? WHO – 誰(shuí)是執(zhí)行的最佳人選？ 操作步驟 2023/1/24 40 ? 新方法（草案） 序號(hào) 操作步驟 標(biāo)準(zhǔn) 控制點(diǎn) ? 細(xì)節(jié)論證 ? 有沒有不必要的步驟？ 去除 ? 有沒有可以合并的步驟？ 合并 ? 有沒有可以重派的順序 – 重排 ? 有沒有可以簡(jiǎn)化的步驟？ 簡(jiǎn)化 ? （ ECRS） 操作步驟 2023/1/24 41 ? 新方法（草案） 序號(hào) 操作步驟 標(biāo)準(zhǔn) 時(shí)間 控制點(diǎn) 1 關(guān)閉進(jìn)料系統(tǒng) 徹底斷開 5 2 將剩余料用完 輸料系統(tǒng)顯示 20 3 自動(dòng)轉(zhuǎn)手動(dòng) 機(jī)器停轉(zhuǎn) 1 4 注射臺(tái)后移 回到固定值 3 5 排清原料 完全排清 10 6 用原有料清洗炮筒內(nèi)殘余物料 清洗干凈 20 7 注射臺(tái)前移 回到工作值 3 8 拉模腔板 注入新原料 清洗嘴 直至所需顏色 120 182 ? 細(xì)節(jié)論證 ? 安全 ok ? 質(zhì)量 ok ? 產(chǎn)量 增加 58分鐘產(chǎn)量 ? 成本 平均產(chǎn)出降低 %？ 操作步驟 2023/1/24 42 案例 時(shí)間：年 /月 /日 場(chǎng)所：車間 /工序點(diǎn) /設(shè)備 人員：操作工、技術(shù)員 簡(jiǎn)述：上午 9點(diǎn)，注塑部技 術(shù)員報(bào)告某臺(tái)機(jī)故障，無 法繼續(xù)生產(chǎn)。 2023/1/24 28 4M變更管理 ? 4M就是人員、物料、機(jī)器、工藝方法； ? 4M變更管理就是通過控制這些變化，令結(jié)果在允許的范圍之內(nèi)； ? 作業(yè)者缺勤、臨時(shí)調(diào)用等造成人員變更情況； ? 工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)變動(dòng)導(dǎo)致工裝夾具改變； ? 客戶需求變動(dòng)，或者其他因素，令物料、輔料等變更； ? 因材料和加工工具改變，或者其它因素形成工藝改變。 ? 注明因果圖的名稱、繪圖者、繪圖時(shí)間、參加分析的人員等。 ? 分析圖上標(biāo)出的原因，從最下層次的原因中找出最少的 35個(gè)對(duì)結(jié)果有最大影響的主要原因，并畫上標(biāo)記。 ? 將中支的原因展開形成小支。在箭頭尾端寫上各因素分類項(xiàng)； ? 將各分類項(xiàng)分別展開，形成中支。 ? （重點(diǎn)控制圖講解） 2023/1/24 25 因果分析圖 (魚骨圖 ) ? 適用范圍：因果分析圖提供了一種判斷問題原因的系統(tǒng)方法。