側(cè)彎支架多工位級進模設(shè)計-文庫吧資料
2024-08-20 11:05本頁面
【正文】 響。三維總裝圖形象的體現(xiàn)了個工位的工作狀態(tài)，利用UG運動仿真更能體現(xiàn)模具的整體性能。其中關(guān)鍵的部件為上模座、下模座、凸模墊板、凹模墊板、凹模板、凸模固定板、卸料板、鑲塊，這幾個板狀零件的位置必須很準確，才能使模擬更準確。9 UG模型的創(chuàng)建與HyperMesh有限元分析 UG模型的創(chuàng)建利用UG軟件根據(jù)設(shè)計的CAD圖紙進行建模，將所有零部件分別建好，然后再進行裝配。模具裝配完成之后，先檢查凸凹模位置是否正確，保證模具的安全工作。下模的安裝采用至上而下的順序，按照凹模板、凹模墊板、定位銷、下模座的的順序，但要注意凹模板與凹模墊板和下模座之間的圓柱形浮頂銷的安裝，不要漏裝了零件，最后用6個內(nèi)六角螺栓將下模連接起來。 卸料板和鑲塊是用導柱導套定位，先將小導套安裝在卸料板上，然后再用4個六角螺釘將卸料板和鑲塊連接，再將卸料板連接到卸料螺釘，同時將小導柱與小導套進行間隙配合安裝。8 模具裝配與調(diào)試本模具為多工位級進模，凸模較多，上模應(yīng)從下至上安裝，先是凸模固定板，然后依次安裝完所有凸模、小導柱和卸料螺釘。根據(jù)[3]公式101進行計算：， （16）即 式中 —壓力機最大封閉高度； —沖模的閉合高度； —墊板厚度； —壓力機最小封閉高度。將其帶入上述公式則： 而本模具凹模厚度為，所以凹模板的厚度尺寸合格。在生產(chǎn)中，通常根據(jù)沖裁板料厚度和沖件的輪廓尺寸，或凹?？卓谌斜陂g距離，按經(jīng)驗公式來確定： （15）式中 —凹模厚度（）； —沖裁力（）。 凹模的校核沖裁時凹模承受沖裁力和側(cè)向擠壓力的作用。將數(shù)據(jù)分別帶入上式可得：而在本副模具中，其工作部分長度均為，均小于其各自的最大長度。將其帶入上式得： 在本設(shè)計中，上述凸模直徑為，所以，承載能力合格。按承載能力校核，因為圓形凸模，所以其校核公式[3]339： （13） 式中 —材料厚度 （）；—沖裁材料的抗剪強度（MPa）；—凸模材料的許用抗壓強度（MPa）。在本設(shè)計課題中，沖孔的凸模為最危險的凸模，所以，只要選好這個凸模就可以了。7 凸、凹模及沖壓設(shè)備的校核 凸模的校核凸模長度主要根據(jù)模具結(jié)構(gòu),并考慮修磨、操作安全、裝配等的需要來確定。結(jié)合模具結(jié)構(gòu)，考慮平衡，用3個浮頂銷彈簧。浮頂銷彈簧的選用。 式中 —總壓縮量（）； —卸料板的工作行程（），一般可取，為板厚，?。? —凸?；蛲拱寄５娜心p量，一般可取，取。彈簧選用的原則及步驟如下：（1）據(jù)總卸料力以及模具結(jié)構(gòu)估計擬采用彈簧個數(shù)n，計算每個彈簧應(yīng)有的預(yù)壓力：本模具采用四個彈簧，（2）根據(jù)的大小，初選彈簧規(guī)格，使所選彈簧的工作極限負荷大于，一般可取。固定板與凸模為過渡配合（或），壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。圖16 模柄 Die shank 凸模固定板與墊板 標準凸模固定板有圓形、矩形和單凸模固定板等多種形式。固定段與上模座孔采用過渡配合。上模座： GB/下模座： GB/ 模柄 模具一般是通過模柄將上目固定在壓力機滑塊上。導柱規(guī)格： 導套規(guī)格： 圖15 導柱導套配合 Guide pillar guide sleeve 上下模座 上、下模座的作用是直接或間接地安裝模具的所有零件，分別與壓力機滑塊和工作臺連接并傳遞壓力。導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座，分別采用過盈配合。其排樣圖如下圖所示：圖2 排樣圖 Layout1：沖四個圓孔和一個方孔，其中的孔用來作導正孔，E區(qū)切廢料并兼有側(cè)刃定位作用，3：F區(qū)的兩部分切廢料；此處已刪除 導向裝置 導向零件可保證模具沖壓時，有一定精度的位置關(guān)系。由設(shè)計任務(wù)書可知，本零件為對稱結(jié)構(gòu)。為了提高生產(chǎn)效率，在采用自動送料的沖壓過程中保持較高的精度，一般不采用側(cè)刃定距，在高速沖床上采用自動送料機構(gòu)，加以導正銷精確定位。多工位連續(xù)模中最常用的定位方式為側(cè)刃定距，它適用于厚的板料。連續(xù)模的定位方式有定位銷定位、側(cè)刃定距、導正銷定位和自動送料機構(gòu)定位等四種方式，這四種定位方式各有優(yōu)缺點，各有不同的適用場合，它們可以單獨使用也可以互相配合使用。（4）條料寬度選擇與在板料的排樣應(yīng)考慮選用條料寬度較大而步距較小的方案，可經(jīng)濟的將板料切為條料，并減少沖制時間。（2）沖裁彎曲毛坯時，應(yīng)考慮板料的軋制方向。排樣正確與否將影響到材料的合理利用、沖件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命等。 方案確定綜合以上各因素，最終確定采用多工位級進模具對該產(chǎn)品進行大批量生產(chǎn)。能滿足工件尺寸公差等級要求，且操作安全方便，能實現(xiàn)自動生產(chǎn)加工。故而不采用此方案。 方案二：至少需要三幅模具，成本相對還是高，但與方案一相比較，沖裁的工件公差等級有所提高，避免了多次沖裁的定位誤差，并且在沖裁過程中工件較平整。 方案比較方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但需要四道工序，六副模具，成本較高，生產(chǎn)效率低，勞動強度大，且更重要的是在第一道工序完成后，進入下道工序必然會加大誤差，使工件精度、質(zhì)量大大下降，達不到相關(guān)的技術(shù)要求，難以滿足生產(chǎn)需要。方案二：采用沖孔落料，彎曲，切舌的順序并行的復(fù)合模與單工序模生產(chǎn)。另外，可以通過多件同時生產(chǎn)，提高材料的利用率，工藝合理化等措施來進一步提高制件的經(jīng)濟性。 經(jīng)濟分析所謂經(jīng)濟分析，就是分析在沖壓加工過程中，如何采用盡可能少的生產(chǎn)消費獲得盡可能大的經(jīng)濟效益，在進行沖壓工藝設(shè)計時，應(yīng)該運用經(jīng)濟分析的方法找到降低成本，獲取優(yōu)異經(jīng)濟效果的工藝途徑。本制件未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值按IT14級取。 最小孔距、孔邊距 沖裁件的孔與孔，孔與邊緣之間的距離c不能太小，以免影響凹模強度和沖裁質(zhì)量，其距離主要與孔的形狀和料厚有關(guān)，通常取a≥=，的最小孔間距為16mm，均能滿足工藝性要求；通常取孔壁至零件直壁間的距離l≥R+=1mm+=，l=，滿足工藝性要求。 沖裁件孔的最小尺寸 沖裁件上孔的尺寸受到凸模強度的限制，不能太小。精度全部標出，由參考文獻1附錄表A查出，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT12IT13，滿足 沖裁加工的經(jīng)濟精度要求。該沖壓件材料為Q235鋼,具有良好的沖壓性能，適合沖裁。此工件形狀復(fù)雜，要求精度較高。根據(jù)沖裁的變形機理不同，沖裁工藝分為普通沖裁和精密沖裁兩大類。沖裁工藝的種類很多，常用的有落料、沖孔、切斷、切邊、切口等，其中落料和沖孔應(yīng)用最多、從板料上沖下所需形狀的工件（或毛坯）稱為落料；在工件（或毛坯）上沖出所需形狀的孔（沖去部分為廢料）稱為沖孔。2 沖壓工藝分析 技術(shù)
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