【正文】 N石油類懸浮物BOD5廠總排水口8～6412標(biāo)準(zhǔn)69100210060由表311可以看出：排放的廢水水質(zhì)均達(dá)到《？省污水與廢氣排放標(biāo)準(zhǔn)》（DB216089）中二級新擴(kuò)改標(biāo)準(zhǔn)要求。生活排污系統(tǒng)： m3/h，經(jīng)化糞池處理后排入廠區(qū)排水管網(wǎng)，與生產(chǎn)廢水一起排入！河。該系統(tǒng)的補(bǔ)充水量為16 m3/h，補(bǔ)充水為高爐凈環(huán)水系統(tǒng)的排污水。該系統(tǒng)無廢水外排。該系統(tǒng)對沖渣水水質(zhì)的要求不高，主要考慮降低水泵和管道的磨損，一般控制SS≤150mg/ L。沖渣水經(jīng)沖渣溝自流入過濾池過濾，經(jīng)過濾層凈化后的水經(jīng)沖渣泵組加壓送往沖渣點循環(huán)使用。系統(tǒng)排污量132m3/h，其中60 m3/h作為水沖渣濁循環(huán)水處理系統(tǒng)補(bǔ)充水，其余72m3/h(含16m3/h作為鑄鐵機(jī)濁循環(huán)水處理系統(tǒng)補(bǔ)充水)和凈水站廢水45m3/h排入廠區(qū)排水管道。補(bǔ)充水量為252m3/h，其中110m3/h為生產(chǎn)新水，142m3/h為軟水。表310 廢氣污染物排放匯總污染源煙氣量m3/h除塵效率污染物排放情況排氣筒高度出口直徑粉(煙)塵SO2mg/m3kg/ht/amg/m3kg/ht/amm高爐噴煤制粉除塵系統(tǒng)40985%30礦焦槽除塵系統(tǒng)180042%40178200%40熱風(fēng)爐297333燃用高爐煤氣265296879365出鐵場除塵系統(tǒng)190990%330200100%330高爐煤氣放散塔18600＜103502臺35t/h蒸汽鍋爐160000燃用高爐煤氣10365合計1563129凈環(huán)水系統(tǒng)(不含鑄鐵機(jī))：為間接冷卻用水，總用水量為8028 m3/h，主要供高爐、熱風(fēng)爐、風(fēng)口、渣口小套、無料鐘、鼓風(fēng)機(jī)站等用戶用水。煙塵排放濃度達(dá)到《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB132712001)中II時段排放標(biāo)準(zhǔn)要求，鍋爐煙囪高度為65m，符合標(biāo)準(zhǔn)要求。該鍋爐在取暖期使用，供各車間及取暖用蒸汽，鍋爐煙塵排放濃度小于10mg/m3，SO2排放濃度為3mg/m3。2臺35t/h燃?xì)庹羝仩t：鍋爐排放煙氣含有煙塵和SO2等。正?；厥諘r不排放煙氣，當(dāng)遇高爐事故時或高爐煤氣過剩則點火放散，以防止可燃?xì)怏w污染環(huán)境。鑄鐵機(jī)系統(tǒng)一直未運行，因煉鋼系統(tǒng)一直運行正常，鐵水直接送入煉鋼系統(tǒng)煉鋼，不需鑄成鐵錠。根據(jù)《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB90781996）中標(biāo)準(zhǔn)要求，各污染物排放均達(dá)標(biāo)。經(jīng)實測，1熱風(fēng)爐廢氣排放量為297333m3/h，；SO2排放濃度為2mg/m3。熱風(fēng)爐系統(tǒng)（G5）：熱風(fēng)爐燃燒使用高爐煤氣，將產(chǎn)生含少量塵、SO2和燃燒廢氣。經(jīng)實測，1除塵器廢氣排放量為190990 m3 /h， mg/m3，SO2排放濃度為3 mg/m3，；2除塵器廢氣排放量為200100 m3 /h， mg/m3，SO2排放濃度為3 mg/m3。根據(jù)《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB162971996)中二級排放標(biāo)準(zhǔn)要求，排放濃度和排放速率均達(dá)標(biāo)。經(jīng)實測，廢氣排放量為40985m3 /h， mg/m3。根據(jù)《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB162971996)中二級排放標(biāo)準(zhǔn)要求，排放濃度和排放速率均達(dá)標(biāo)。對每座高爐設(shè)高爐礦槽除塵系統(tǒng)1套，在高爐礦槽、焦槽槽下給料設(shè)備和槽上皮帶卸料處進(jìn)行密閉抽風(fēng)，含塵氣體經(jīng)三電場電除塵器凈化后由高30m排氣筒外排。廢氣污染源主要有礦焦槽系統(tǒng)、高爐噴煤制粉系統(tǒng)、高爐出鐵場、熱風(fēng)爐系統(tǒng)、鑄鐵機(jī)系統(tǒng)、高爐煤氣放散、2臺35t/h蒸汽鍋爐等。由于本項目已于2004年3月份建成并投產(chǎn)，目前已進(jìn)入滿負(fù)荷生產(chǎn)狀態(tài)，市環(huán)境監(jiān)測站于2005年5月3日～7日對污染源進(jìn)行了監(jiān)測。高爐采用制粉、輸送、噴吹三位一體的的直接噴吹工藝流程，制粉選用新型立式磨煤機(jī)，煤粉干燥介質(zhì)為熱風(fēng)爐廢氣，噴吹系統(tǒng)為并串罐，單管路加分配器方式濃相輸送技術(shù)。當(dāng)煉鋼車間設(shè)備檢修時，鐵水將通過鑄鐵機(jī)鑄成鐵塊。除塵器下錐體端部裝有粉塵加濕卸灰機(jī)，卸灰機(jī)下設(shè)有汽車通道。高爐產(chǎn)生的煤氣由4根導(dǎo)出管導(dǎo)出，經(jīng)4根上升管，然后匯成兩根上升管、下降管，再合并成一根下降管進(jìn)入重力除塵器。沖渣停止后，沖渣水儲存在過濾池中，等待下次沖渣時使用。高爐沖制上渣、下渣的渣水通過沖渣溝匯集到一條沖渣溝內(nèi)，經(jīng)沖渣溝閥門控制進(jìn)入過濾池，經(jīng)過濾池內(nèi)的過濾層使得渣水分離。高爐水沖渣處理采用全底濾法工藝，2座高爐分別設(shè)立單獨的水渣處理設(shè)施。每座高爐配置四座球式頂燃熱風(fēng)爐，采用交叉并聯(lián)送風(fēng)制度，燃料全部采用高爐煤氣，液化石油氣助燃。主鐵溝采用非貯鐵式，支鐵溝設(shè)有3個65噸鐵水罐位（1個備用）。高爐出鐵場為矩形，設(shè)有一個鐵口，一個渣口及14個風(fēng)口。爐頂上料系統(tǒng)采用斜橋式雙料車上料和串罐無料鐘爐頂裝料設(shè)備。每座高爐設(shè)4個焦炭貯槽。每座高爐設(shè)7個燒結(jié)礦槽、2個球團(tuán)礦槽、4個雜礦槽。（1）礦槽礦石系統(tǒng)中燒結(jié)礦、球團(tuán)礦經(jīng)篩分后入爐，其余雜礦槽下不過篩，合格料裝貯槽。球團(tuán)礦由原料場運至高爐礦槽。（2）高爐噴煤輸煤系統(tǒng)高爐噴煤所需原煤經(jīng)取料機(jī)取出，經(jīng)帶式輸送機(jī)、可逆帶式輸送機(jī)接送往干煤棚的帶式輸送機(jī)。該系統(tǒng)主要為高爐設(shè)施供應(yīng)相應(yīng)的焦炭、煤、球團(tuán)及雜礦等原燃料，均來自廠區(qū)原料場，燒結(jié)礦由燒結(jié)車間供應(yīng)。高爐工藝流程見圖34。脈石、熔劑和焦炭灰分形成最后的爐渣。煤氣自身則逐步冷卻到200～400℃后從爐頂排出，爐料則在下降過程中逐步被煤氣加熱，隨著溫度的升高先后進(jìn)行還原作用、造渣作用和滲碳作用。另一方面，被熱風(fēng)爐預(yù)熱到900～1200℃的熱風(fēng)，由風(fēng)口吹入高爐下部，同時噴入煤粉，使煤粉和焦炭燃燒生成煤氣。高爐煉鐵的過程如下：原料及燃料（燒結(jié)礦、焦炭、石灰石）按一定比例在料倉內(nèi)進(jìn)行配料（稱爐料），由卷場機(jī)牽引的上料車提升到爐頂?shù)谷氪蟆⑿×隙?，再由料斗裝入高爐。l 廠內(nèi)運輸廠內(nèi)運輸由鐵路、道路、帶式輸送機(jī)構(gòu)成，其中鐵路主要運輸鐵水，運輸量為100萬t/a；帶式輸送機(jī)主要運輸散料；其余為道路運輸。l 壓縮空氣 ，由廠區(qū)空壓站供給，空壓站內(nèi)有3臺150Nm3/min(2用1備)壓縮機(jī)提供壓縮空氣。表39 本項目氮氣消耗情況一覽表 單位：Nm3/h序號用戶名稱平均最大備注1高爐爐頂氣密箱密封200600連續(xù)2料罐均壓20003600間斷3噴煤制粉站900900連續(xù)4煤粉噴吹12001200連續(xù)5布袋除塵脈沖清灰300400間斷6煤氣管道吹掃1000開停工、檢修用7小計46007700制氧站氮氣供給能力15000l 液化石油氣本項目液化石油氣最大用量為42 Nm3/h，用于點火。l 氧氣本項目所需氧氣由制氧站供給（制氧站氧氣供給能力為15000 Nm3/h），平均氧氣消耗量為4270Nm3/h（最大消耗量為4770 Nm3/h），其中4250 Nm3/h（4750 Nm3/h）為高爐富氧鼓風(fēng)使用，20 Nm3/h（20 Nm3/h）為高爐烘鐵口、渣口使用。（4）蒸汽，其中10t/h由煉鋼系統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐供給，不足部分由廠區(qū)新建的2臺35t/h燃?xì)忮仩t供應(yīng)，見表38。（2）排水 為雨污分流的排污系統(tǒng)，生產(chǎn)廢水排放量為72 m3/h，為凈環(huán)系統(tǒng)排污水，廠區(qū)給水凈水站廢水排放量為45 m3/h，軟水站廢水排放量為16 m3/h， m3/h， m3/h，排入廠區(qū)南側(cè)的！河，排污口位置見圖42。l 軟水給水系統(tǒng)本項目軟水用量為222 m3/h，主要供給凈環(huán)水循環(huán)系統(tǒng)補(bǔ)充水、35t/h低壓蒸汽鍋爐用水，由廠區(qū)軟水站供給。l 生產(chǎn)用水生產(chǎn)總用水量為11512m3/h，其中循環(huán)水用量為11128m3/h，新鮮水用量394m3/h，%，水量平衡見圖33。表37 動力消耗指標(biāo)表序號能源名稱單耗年耗備注單位消耗量單位消耗量1鼓風(fēng)Nm3/t1350萬Nm3/a135000入爐風(fēng)量2高爐煤氣Nm3/t820萬Nm3/a82000熱風(fēng)爐燃燒用3蒸汽t/t萬t/a24電kWh/t30萬kWh/a3000不包括鼓風(fēng)機(jī)耗電5凈循環(huán)水t/t50萬t/a50006水沖渣濁循環(huán)水t/t萬t/a3507水沖渣補(bǔ)充水t/t渣萬t/a608氮氣Nm3/t20萬Nm3/a20009壓縮空氣Nm3/t10萬Nm3/a100010高爐煤氣回收Nm3/t萬Nm3/a15624011氧氣Nm3/t10萬Nm3/a1000煉鐵能耗562kg標(biāo)煤/ t16471MJ/t本項目與2座450m3高爐配套建設(shè)的公用設(shè)施如下：（1） 給水 生產(chǎn)用水取自￥￥￥￥河水，廠區(qū)內(nèi)建設(shè)了原水貯水池，貯水池貯水量為40萬m3。表35 主要原料性能指標(biāo)原料名稱項目數(shù)值燒結(jié)礦TFe%FeO8%SiO25%CaO9%MgO%S%粒度范圍5~150mm球團(tuán)礦TFe%SiO2%粒度5mm焦炭灰份≤%水份＜%硫≤%磷≤%固定碳～85％轉(zhuǎn)鼓指數(shù)M40～85％M10＜%原煤硬度50（最大噴煤率時為60）收到基水份≤12%（最大噴煤率時≤14%）揮發(fā)份10～25%粒度≤38mmS%表36 原燃料消耗一覽表序號原料名稱單耗t/t表34 主要設(shè)備表序號系統(tǒng)名稱主要設(shè)備名稱1高爐本體爐體及冷卻設(shè)備、風(fēng)口設(shè)備、渣口設(shè)備2礦槽系統(tǒng)焦炭貯槽、燒結(jié)礦槽、球團(tuán)礦槽、雜礦槽、膠帶機(jī)振動篩3爐頂及上料系統(tǒng)無料鐘爐頂裝料設(shè)備等4風(fēng)口平臺出鐵場泥炮、開鐵口機(jī)、鐵水罐、主鐵溝、支鐵溝、主渣溝、下渣溝等5熱風(fēng)爐系統(tǒng)熱風(fēng)管、助燃風(fēng)機(jī)、消音器、余熱回收裝置等6水沖渣系統(tǒng)底濾法水渣處理設(shè)備等7粗煤氣系統(tǒng)上升管、下降管、重力除塵器、布袋除塵器、卸灰機(jī)等8高爐噴煤系統(tǒng)給煤機(jī)、磨煤機(jī)、袋式收粉器、振動篩等9鑄鐵機(jī)系統(tǒng)鑄鐵機(jī)機(jī)組、起重機(jī)等（1）主要原料消耗高爐主要使用燒結(jié)礦和球團(tuán)礦，根據(jù)該廠生產(chǎn)條件，高爐入爐礦中酸性球團(tuán)約占20％，高堿度燒結(jié)礦占80％。表33 高爐主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表序號名 稱單位指標(biāo)備注1高爐容積m34502高爐利用系數(shù)t/m3水渣：高爐產(chǎn)生的爐渣在爐前全部沖制成水渣，2座450m3高爐年產(chǎn)水渣約42萬t/a（含10%水分）。臺，最大為130000 Nm3/h表31 項目組成一覽表序號項目名稱工程內(nèi)容1主體工程新建2450 m3高爐① 高爐本體② 礦槽系統(tǒng)③ 無料鐘爐頂及斜橋上料④ 風(fēng)口平臺及出鐵場系統(tǒng)⑤ 熱風(fēng)爐及余熱回收系統(tǒng)⑥ 粗煤氣系統(tǒng)⑦ 水沖渣系統(tǒng)⑧ 高爐噴煤系統(tǒng)2配套工程① 布袋除塵系統(tǒng)② 原燃料供應(yīng)系統(tǒng)③ 鼓風(fēng)機(jī)房④ 高爐水循環(huán)系統(tǒng)⑤ 鑄鐵機(jī)系統(tǒng)⑥ 10萬m3高爐煤氣柜3公用工程給排水設(shè)施、變電所、區(qū)域內(nèi)運輸設(shè)施等制氧站：制氧能力為15000 Nm3/h(空氣過濾系統(tǒng)、空氣壓縮機(jī)、液氮儲存系統(tǒng)、液氧儲存系統(tǒng)等)，其中高爐系統(tǒng)供給量為4270Nm3/h，煉鋼系統(tǒng)供給量為10480Nm3/h空壓站：壓縮空氣供給能力為300 Nm3/min(3臺150Nm3/min空氣壓縮機(jī)，2用1備)，高爐供給量為70Nm3/min，煉鋼系統(tǒng)供給量為80 Nm3/h（2）產(chǎn)品方案l 產(chǎn)品本項目已經(jīng)投產(chǎn)，今年計劃鐵水年產(chǎn)量為100萬t，生鐵成分見表32?？紤]到煉鋼檢修時不影響高爐的正常生產(chǎn)，在煉鐵車間配套建設(shè)一臺40m的雙流鑄鐵機(jī)。詳見平面布置圖32。高爐噴煤布置在鑄鐵機(jī)主廠房的南側(cè)。出鐵場除塵、礦槽除塵放在出鐵場的南側(cè)，即與礦槽同側(cè)。高爐系統(tǒng)包括：2座高爐為一列式布置，高爐礦、焦槽布置在高爐的南側(cè)，水渣池、熱風(fēng)爐、高爐煤氣干式除塵與高爐垂直，布置在出鐵場的北側(cè)，高爐水處理設(shè)施、高爐鼓風(fēng)機(jī)站布置在煉鐵車間的最北側(cè)，高爐中心電氣室布置在煉鐵車間的東側(cè)。詳見圖31。勞動定員300人，年工作日350天，為四班三運轉(zhuǎn)。，預(yù)留二期工程用地，一期高爐系統(tǒng)占地面積約25萬m2?！a(chǎn)能力為100萬t/a，本項目建成后，可達(dá)到10