供應商質(zhì)量要求標準手冊-文庫吧資料
2025-07-20 20:55本頁面
【正文】 QE要求時保持一個產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）。R） 10. 過程潛力和能力研究11. 統(tǒng)計方法12. 生產(chǎn)性零件批準程序（PPAP）13. 碼頭檢查供應商應該至少每年一次對所有與供給Maytag的產(chǎn)品和服務相關(guān)的控制計劃（CP）、失效模式及后果分析（FMEA）及過程指導書進行評審，以確保這些計劃對產(chǎn)品或服務的全面質(zhì)量有影響的全部生產(chǎn)和服務過程提供充分的控制。 6. 以最低的成本提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。 4. 促進潛在問題的早期識別； 1. 引導資源，滿足顧客要求；T. 新產(chǎn)品開發(fā)過程供應商可能被要求參與Maytag新產(chǎn)品開發(fā)（NPD）過程，或Maytag生產(chǎn)場所在新產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)和投放市場方面等同的過程。Maytag供應商應該有一個系統(tǒng)要求他們的供應商使用統(tǒng)計方法控制關(guān)鍵特性并保持統(tǒng)計控制的證據(jù)。數(shù)據(jù)必須是標準化的。用于生產(chǎn)中關(guān)鍵特性及過程參數(shù)監(jiān)視和控制的統(tǒng)計方法（控制圖、預控圖、軟件等）應該在控制計劃中規(guī)定并為Maytag要求可利用的。3. 由供應商通過生產(chǎn)過程和產(chǎn)品最終使用的認識定義的重要特性。統(tǒng)計方法將被用于：1. 除非Maytag制造場所提出其他的特定的要求，關(guān)鍵特性和/或過程參數(shù)的控制的過程能力必須在下列最低水平之上：關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）的標準： 短期過程能力； 長期過程能力–測量時間的變差；六西格瑪設(shè)計(DFSS)的零件 – 用六西格瑪工具設(shè)計產(chǎn)品和零件： 短期過程能力； 長期過程能力–測量時間的變差；注釋：除非Maytag制造場所初始要求同意另外的，否則30個零件數(shù)量應該被用于短期過程能力的研究。供應商被期望去識別為持續(xù)減少過程輸出變差的機會。R. 統(tǒng)計方法統(tǒng)計方法將被用來為持續(xù)改進質(zhì)量和生產(chǎn)力提供必要的信息，是供應商過程的不可缺少的一部分。 ○何時供應商退出牽制狀態(tài)。 ○何時供應商進入牽制狀態(tài)；這一牽制過程由Maytag供應商鏈接網(wǎng)站上的SCAR模塊管理，進入和退出牽制狀態(tài)必須經(jīng)過在每一Maytag站點指定的快速反應領(lǐng)導人批準。退出標準：1. 完成預防再發(fā)的糾正措施。2. 合同的第三方（供應商承擔費用）對當前Maytag設(shè)備上及所有Maytag將要收到的貨物進行100%的挑選。3. 當進行等級1的牽制政策時發(fā)現(xiàn)同樣數(shù)量的零件有類似的缺陷。等級 2潛在的進入牽制政策的三條理由：1. 在24小時內(nèi)沒有根據(jù)等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的回復。3. SCAR必須被關(guān)閉。退出標準：1. 生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示問題已被解決。要求的措施：。兩個等級的牽制政策如下：等級 1潛在的進入牽制政策的兩條理由：1. 在同一生產(chǎn)批次有5個或以上的不合格品。P. 供應商糾正預防措施供應商應該保持一個系統(tǒng)對內(nèi)部和外部問題的糾正措施要求（CAR）給出及時的回復，除非供應商和Maytag有另外的協(xié)定，回復應至少包括以下信息：1. 問題描述2. 暫時對策 (短期)3. 根本原因4. 永久糾正措施5. 糾正措施驗證6. 預防再發(fā)措施一旦收到糾正措施要求，根據(jù)Maytag的要求，供應商必須在規(guī)定的時間內(nèi)回復。供應商測量控制系統(tǒng)應該包括當發(fā)現(xiàn)測量設(shè)備不符合要求時產(chǎn)品牽制措施或召回程序。O. 測量和試驗設(shè)備供應商應該有足夠的量具和其他測試設(shè)備來保證所有的產(chǎn)品符合Maytag的質(zhì)量要求。商業(yè)運輸方的使用并不能免除供應商采用適當?shù)陌b來保證產(chǎn)品到貨時可以接受的責任。為了滿足Maytag要求的評審，質(zhì)量記錄必須適當?shù)乇３衷诠痰臋z查與測試表格上。最終檢查程序應該包括碼頭檢查（在供應商的物料/產(chǎn)品最終操作和裝運之前）。供應商應該對已完成和放行的產(chǎn)品/包裝箱注明可接收狀態(tài)。該系統(tǒng)應該提供識別在制品及庫存品的檢驗狀態(tài)。系統(tǒng)應該包括所有員工的最新培訓的書面記錄并保持這些記錄。K. 培訓供應商應該提供適當?shù)呐嘤栆员ＷC所有的員工能夠有效地完成工作任務。供應商應該使用防錯法及統(tǒng)計過程控制（SPC）來減少和消除過程變量。這個系統(tǒng)應該為所有的物料符合適用的物理、化學、外觀及尺寸的要求提供保證。供應商應該對其子供應商的每一新的工作、工程更改及首批供貨有一個批準過程的系統(tǒng)，就像PPAP一樣。供應商應該有一個評估系統(tǒng)來對其子供應商進行評估并利用此系統(tǒng)推進供應商的持續(xù)改進。該系統(tǒng)必須保證采購的產(chǎn)品和材料滿足Maytag采購文件中所有適用的物理、化學、外觀及尺寸的要求，并提供滿足這些要求的相關(guān)的材料證明的依據(jù)。8D39。為了推進提供給Maytag的產(chǎn)品和服務的持續(xù)改進，供應商質(zhì)量體系必須指定FMEA評審的頻率。供應商必須為有設(shè)計責任的所有Maytag的產(chǎn)品準備設(shè)計FMEA，并為使用在Maytag產(chǎn)品上的所有過程準備過程FMEA。FMEA也為減少產(chǎn)品在生產(chǎn)或使用中失效發(fā)生的機會提供了一個確定的方法步驟。供應商必須每年至少一次評審所有提供給Maytag的產(chǎn)品和服務的相關(guān)控制計劃，以便保證這些計劃能充分控制影響產(chǎn)品或服務質(zhì)量的整個生產(chǎn)和服務過程。供應商的控制計劃至少應該包括以下內(nèi)容： 被檢查和/或測試的特性； 工程更改等級； 樣本大小和抽樣頻率； 被用來檢驗和/或測試的方法和工具； 當遇到超出控制條件下所采取的指定措施的反應計劃； 批準和拒絕的標準； 簽名和日期。這個文件必須說明生產(chǎn)的每一產(chǎn)品從物料接收到最終檢查的過程流程。根據(jù)評審設(shè)計、制造及交貨信息的要求，供應商應該和Maytag共同參與可生產(chǎn)評審會議。在提交報價單之前，供應商應該仔細評審報價要求、圖紙及適用的規(guī)范以決定是否有必要的人員、設(shè)備、質(zhì)量系統(tǒng)及生產(chǎn)能力可利用來按要求的數(shù)量和時間表來交貨。E．關(guān)鍵質(zhì)量特性
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