【正文】 趨勢的原始數(shù)據卡 工作日志 物流要對零件質量在內部轉運中可能受到的損傷進行評價。要點： 合適的機器 / 設備 能力證明 強迫控制功能– 調整 工藝參數(shù)保證 設備保養(yǎng)狀態(tài) 生產能力 柔性制造/ 檢 驗 系 統(tǒng) 缺陷單 元 / 糾正措施 工作崗位符合人機工程學的設置 人員培訓 / 自我負責范圍 / 任務分配 工藝規(guī)定 / 工藝質量明確的工藝控制是產品保持高質量的前提條件。如果已計劃采購新設備，那么已有的具有可比性的工藝過程將被評價。在必要的情況下，還要重視提供外部加工工序質量保證的證據和措施。就是說，如果某一道工序的某個不足之處對整個產品產生嚴重的不良影響，就會導致所涉及的問題/要點的明顯的丟分。要點： 倉庫狀態(tài)– 一體化的倉庫管理系統(tǒng) 防損傷的倉儲條件 先進先出(FIFO) 存儲時間– 有序，清潔 標識 能力證明 / 過程優(yōu)化 Cmk, Cpk– 持 續(xù) 改進 供 應 商 評審 質量能力 質量業(yè)績 物流能力6. 顧客關懷 / 顧客滿意度 (服務)為了保證發(fā)貨質量必須使用合適的手段，例如，對問題處理的情況和采取的糾正措施進行跟蹤，通過確定的緊急情況和故障情況的應急戰(zhàn)略措施來保證給顧客的批量供貨，通過產品檢驗和發(fā)貨審核來監(jiān)督發(fā)貨質量和物流要求的執(zhí)行情況。要點： 預防性措施 QFD 試驗規(guī)劃，DOE FMEA 試制，試驗 “故 障 樹”分析 為提高效率和質量的促進措施 持續(xù)改進計劃 (KVP) 精益生產(LeanProduction) 合理化建議的系 統(tǒng) 質量小組 針對質量改進正在實施的措施 質量目標 質量成本 問題分析 內 部 的檢驗可能性 (實驗室, 測量設備) 原材料/外購件 生產– 顧客關懷 / 顧客滿意度 (服務)5. 原材料 / 外購件為確保顧客滿意，供應商不僅將自己內部的生產置于有效的控制之下，還要根據產品的要求對分供方的生產過程進行評價并提高其質量能力。為此，質量方法和質量技術的應用是重要的前提條件。大眾集團的供應商們參與了持續(xù)改進的過程。 即時供貨方案的實現(xiàn) (內部 / 外部) 內部: 一 體化的合同/供貨批量控制，JIT 外部: JIT, 供應商的就近倉儲，直送 有效的、被評價過的質量管理體系 第三方審核 內審 ，過程質量的評價 審和外審 其他過程審核3. 過程開發(fā)的可能性/ 項目規(guī)劃對于一個成功的項目開發(fā)，供應商在項目管理方面的經驗具有決定性的意義。人員的素質以及他們在開發(fā)和制造階段所負的責任是特別重要的。重要特性能否被滿足可以從專門的生產工藝、質量管理過程中了解，可能情況下，對比其提供給其他競爭對手的產品情況。供應商具有自審的義務，以對整改計劃的實施情況進行檢查，并將落實情況正式通告給大眾集團的審核部門。就是說，整改計劃要有對已實施的/已制定的措施的詳細說明，并要有每項工作的完成日期和責任人。審核結論、審核報告以及整改計劃的實施進度情況將分發(fā)給大眾集團所有的有關部門。對特殊要求即驗證D零件，如果根據需要進行了考核并符合要求的話，要單獨簽發(fā)認可。審核的評審結果要匯總在審核報告中，供應商代表和審核員要在報告上簽字。如果在這些技術供貨條件中還要參閱其它的技術供貨條件，那么其它技術供貨條件也同樣屬于存檔責任文件。特性或法規(guī)上的橫杠符號則沒有了。TLD標識:在標題欄(圖紙說明欄)的“./SafetyDoc.”區(qū)域中不出現(xiàn)D，而是出現(xiàn)了TLD。為了標示出存檔責任，在標題欄(圖紙說明欄的“D標識”區(qū)域或者“./SafetyDoc.”區(qū)域)中標出D。 技術文件的標識在大眾集團中有兩種同級別的標識符號 (D和TLD)。 對D/TLD－特性必須特別地表明出來。列出的薄弱之處要在承諾的期限之前予以消除。要確定所要求的整改計劃的期限(全部必須落實的措施的最后期限)。 審核報告 / 整改計劃審核報告包括下列文件和證據:1. “質量審核 驗證 D/TLD－零件”的首頁包括：零件挑選的說明，D/TLD 特性，產品審核的結果和存檔責任特性的滿足度。 如果供應商不能滿足要求，將通知用戶廠。如果全部要求得到大部分的滿足，并無特別的風險，將簽發(fā)一個關于 驗證 D/TLD－零 件的系統(tǒng)認可。產品審核時抽樣的多少，要根據零件以及檢驗的特性合理確定，也就是說，從供貨清單中的抽樣必須覆蓋到所有存檔責任特性。必須確保將所有的存檔責任件(D/TLD)和所有規(guī)定的存檔責任特性視作重要零件和重要特性，在體系審核時，要針對所提供的D/TLD－零件的每一個存檔責任特性選擇樣件，對這些零件，通過過程審核和產品審核必須證明其符合了規(guī)定的要求。()。VDA第一卷， Q－質量能力中的有關存檔 責任的所有規(guī)定必須受到重視。自審結果至少存檔15年。在此之后，決定是否有必要進行審核。大眾集團要針對供貨產品的規(guī)定特性檢查上述要求并期望供應商對要提供的每一D/TLD－零件進行了系統(tǒng)化的證據文件存檔工作。屬于質量證據文件的還有按計劃進行的活動、人員的選擇和培訓、檢驗設備的適宜性以及過程能力調查和往來信件。除了質量管理體系的一般要求之外，供應商還必須提供D/TLD－零件的質量證據文件，并至少保存15年。 823)。 概述法規(guī)強制要求汽車制造廠商必須滿足對于批量生產的汽車來說最起碼的要求。 遵循不了項目的目標期 限 ，以及改進計劃/投資計劃在SOP之前實現(xiàn)不了。 大眾集團提出的重大的質量目標沒能達到。 拒絕落實整改計劃或者在 顧客多次敦促下也不落實 。 產品審核中發(fā)現(xiàn)了A級或B級的缺陷。 一個或多個關于質量體系審核/過程審核/驗證D/TLD零件的提問被評為0分/否 。 一個或多個質量管理體系的或過程審核的評價要素低于75% 的符合率。 不具備根據VDA (EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949) 質量管理體系的認證。 C級如果處于同一組別中，則總的定級和單一組別是一致的 EP = 83 % 和 EGES = 85% 240。例如: ED = 92 % 和 EGES = 81% 240。 供應商要落實整改和投資計劃 制定立即整改措施 糾正措施 供應商要制訂糾正措施/ 持續(xù)改進B80 – 89有 條 件 的質量能力 顧客對開發(fā)/批量生產的要求絕大部分得到滿足 在產品審核中發(fā)現(xiàn)的缺陷也可導致被降級。對于新產品有時只根據過程審核進行定級 ()，并考 慮 后面所述的降級標準。 過程－評價 產品開發(fā)和過程開發(fā)的符合率 Ed 和/或批量過程的符 合 率EP6. 質量能力的總評價、定級每個產品組的總評價由下述組成:在過程審核中審核員不計算質量指數(shù)(QKZ)，它們作為供應商的責任，由供應商在內部產品審核中確定()。在檢驗零件的同時，也要對檢驗和測量設備的品質和性能進行評價，并在過程審核中給予重視。產品審核所需零件抽樣數(shù)量應根據產品復雜程度和以往的經驗，一般來說，一個零件號至少要抽5－10件，要反映出目標值和實際值并進行評價(表格見附錄)。用于審核的零件要直接從庫中或者說從準備交付給顧客的原包裝中抽樣。重要特性可以如下述舉例： 與顧客要求相偏離的特性 (已發(fā)生的顧客抱怨) 尺寸(基準尺寸，功能尺寸，裝配尺寸) 材料 功能 外觀 產品標識對檢驗時出現(xiàn)的C 類 缺陷也要進行記錄和評價。 審核的實施和整改措施產品審核只能涉及到那些與供應商商定的重要特性。產品審核的任務是，考核準備交付的產品是否與對顧客至關重要的特性要求相一致，從而推斷出零件/送貨質量，追溯出引起偏差的過程缺陷，在這種情況下制定出糾正措施。通過分析所發(fā)現(xiàn)的偏差，能夠有重點地找到和分析引起偏差的過程，以制定糾正措施。在這種情況下，對質量管理要素的補充評價對于總定級具有重要意義 (見降級標準)。這些分要素是：EU1: 人員/素質EU2: 生 產 設 備 /工 裝 EU3: 運輸/ 搬運/ 貯存/ 包裝EU4: 缺陷分析/ 糾正措施/ 持續(xù)改進通過對各道工序的評價和分析將了解質量管理體系的“接口”的情況并暴露出不足之處。每個產品組的平均值 EPG 是由以下公式得出的：E1 + ... + En [ %]EPG [ %] = 被評價的工序數(shù) 其中E1 和 En 分別為各產品組生產的第一道和最后一道工序。對每一道工序進行審核以及根據產品組將各道工序的審核結果匯總起來是必要的，這樣可確保各個要素的同等重要性。由于各個產品組具有不同的工序，對于“生產”這一要素的評價必須將不同工序的評價結果匯總起來從而得到EPG。根據對A部分的評價得到對供應商的定級，即產品誕生過程的符合率ED，它由兩部分組成：產品開發(fā)(設計)的符 合 率EDE，和過程開發(fā)的符合 率 EPE 。 如果存在著具有可比性的批量生產過程/產品，也將根據B部分的要求條例對其進行評價。計算單項過程要素的符 合 率 EE 的公式如下:EE =各個提問的實得分之和x 100 [%]各個提問的滿分之和 過程審核的總評分 產品誕生過程 (A部分)的總評分對一個產品組的評價基于其在合同簽定后的所處的階段(見圖6)。 提問和過程要素的單項評分對每項提問都要根據各自要求及其是 否一 貫 符 合 以 及 過 程 是 否 可 靠 等 情 況 來 評分，每個問題的得分可分為： 0，4，6，8，10分 ，符 合 要 求 的 程 度 作 為 評 分 標準。分供方也必須為持續(xù)改進作出貢獻。在無過程開發(fā)的情況下對批量生產進行的過程審核，可以在批量生產起動時(SOP)或者在整個生產期進行，過程審核的結果可以單獨地或與質量管理體系審核/認證聯(lián)系起來，作為供應商質量能力總評價和供應商定級的測量值。 批量生產中的過程審核 B部分 批量生產中的過程審核是以產品誕生過程(產品開發(fā)和過程開發(fā))完成之后為前提的，并著重考慮顧客的滿意程度和其它支持性工作過程。所使用的軟件必須和大眾集團的系統(tǒng)兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能的情況下，必須具有在線數(shù)據交換的可能性(HyperKVS)。必須提供證據，及供應商具有使用整車坐標系統(tǒng)工作的能力。操作者必須是經過技術基礎培訓的技術人員(或可比性)，以及至少3個月的CAD培訓，并不斷更新。供應商的CAD系統(tǒng)適應性將在過程審核中作為過程/產品開發(fā)規(guī)劃評價的一部分進行評審，在新供應商評審中，CAD－適宜性是通過一個提問表“零件制造業(yè)的開發(fā)伙伴的評價”來檢查的。實踐中經常發(fā)生CAD－數(shù)據交換障礙，并引起成本增加。 在這種情況下，不同計算機系統(tǒng)間的數(shù)據交換變得越來越重要。如果說一直到70年代數(shù)據更新僅僅通過圖紙的更新來完成，現(xiàn)在幾乎全部設計任務需 要 借 助于產品 數(shù) 據 模 型 的傳遞來完成的。在產品誕生的所有階段必須進行風險預測和制訂目標，以便通過采取合適的措施和持續(xù)改進以滿足顧客的全部期望(見VDA )。產品開發(fā)和過程開發(fā)對今后批量生產時顧客是否滿意起決定作用。過程開發(fā)也是作為一個獨立的單元來評價，到開始批量生產之前，一直作為獨立的第二單元來取證。這個時期的審核是針對產品誕生過程中各個項目時間點的要求以及這些要求的符合程度，包括戰(zhàn)略方向和策劃及落實階段中的各種支持性工作過程。審核結果適用于整個相應的產品組 (參照產品組目錄/見附錄)。審核時涉及不到的提問可以略去，且不計入評價范圍。在過程審核中，所有至今發(fā)現(xiàn)的產品和過程(質量業(yè)績)的問題，均被列入被審核范圍，并在審核時對重要的/關鍵的產品特性相聯(lián)系的過程能力進行評價(見產品審核第五點)。審核結果給出一個清晰的答案，即對一個產品或產品組，在產品誕生過程中，在批量生產以及為使顧客完全滿意而對顧客提供服務中，質量管理體系的實際運行情況。這里，人員的培訓和他們在生產過程中所負有的責任特別重要。特別重要的是，全面落實顧客要求和法規(guī)要求，細致地進行了持續(xù)改進。對下列情況必須進行過程審核: 新項目、新合同訂單、生產地點轉移 顧客以及法規(guī)的特殊要求 不同種類的過程和工藝流程 職能多但生產責任分散，或者 出現(xiàn)質量問題/未能滿足顧客以及法規(guī)的要求審核是針對特定零件的要求和其所屬的過程的。過程審核用于評價/測定產品和過程開發(fā)，分供方/原材料(外購件),零件制造各個階段，對顧客所有要求的符合程度以及顧客滿意度的過程和工藝質量。即使被評價為“不給予合同”(C級)時，被審核廠家也要消除發(fā)現(xiàn)的缺陷，落實改進計劃并通知審核組，以便在下一次的合同決定時對此給予考慮 。改進計劃的跟蹤以及必要時的復審將由顧客方的外審機構或開發(fā)部門進行。如果需要制定改進計劃，則在評審之日和被評審的供應商確定下來。 如果改進計劃/投資計劃在開發(fā)/SOP之前還有一些單項指標不好估計/不能實現(xiàn)，則該供應商必須降為C級。將總的評價結果分為A級、B級或者C級是根據“跨欄原則”，即總是 EP和EDE 的低值決定總定級結果。 顧客服務 / 顧客滿意度 (服務) 使用的質量方法 / 質量技術 經驗 / 參考 評價的范圍是: 評價產品開發(fā)能力可以通過一個補充的開發(fā)要求條例“零件制造業(yè)的開發(fā)伙伴的評價”來進行。為了評價的系統(tǒng)化和可重復性，要使用潛在供應商評價的要求條例。一般情況下，審核組由來自供應商質量審核部門、產品開發(fā)部門和采購部，可能的情況下，還有其它所涉及到的部門，如生產/物流和用貨廠的外購件