【正文】 3535353404550（五）動作改善要領（Key Points of Motion Improvement）n 影響動作困難度和工時之因素動 作 單 元符號因 素運送(Transport) 伸手、運空 (Reach、Transport Empty) 移物(Move) 抓取(Grasp) 、大小與擺放數(shù)量放手(Release)放手之方式預對(Preposition)、大小 裝配(Assemble) 機械裝配 (Mechanical Assembly) 表面裝佩 (Surface Assembly) 、大小、大小拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時間(Process Time)工具應用(Use)PT 、大小、大小心智過程(Mental Process) 凝視(Focus) 檢查(Inspection) 反應、回憶、計算 (Reaction、Recall、Compute)!頭轉動(Head Turn)身體轉動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk 持住(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)n 操作分析檢討要點（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價之材料為代用品？2) 當送至操作者時，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、精度是否恰當而能經(jīng)濟地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料及不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運1) 搬運之次數(shù)可否減少？2) 運送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運送，及儲存是否用適當之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時有無延誤？5) 可否應用輸送帶以減除工作之提送(搬運)？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運送？8) 可否合并操作、檢驗或改變工作次序以免除不必要之運送？3. 工具、夾具及固定器1) 是否是適合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔任此道操作所需要的技術降低？5) 用工具、固定器時，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6) 可否采用「滑運喂料」「彈送」「夾持工具」？7) 可否因「制造程序」之變更而使設計簡化？4. 機器A. 準備工作1) 操作者是否需自行準備其自己的機器？2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準備之次數(shù)？3) 藍圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗有無延誤？B. 操作1) 此項操作能否剔除？2) 能否多種操作同時做？3) 機器之速度及進料速度能否增加？4) 能否改為自動進料？5) 此項操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓練期間此種合并之效果。檢驗□決策◇等待D儲存▽時間:分數(shù)量距離:M重量:Kg備注或改善要點(刪除) (簡化)(合并) (重排)程 序 說 明（三）雙手程序分析（TwoHanded Process Chart Analysis）紙箱螺絲釘平華司彈簧華司螺帽裝 配 區(qū)作業(yè)人員螺絲釘平華司彈簧華司螺帽平華司彈簧華司螺帽紙箱(置于桌下)裝 配 區(qū)墜送滑槽夾具作業(yè)人員雙手程序表（改善前）no.左 手（LH）右 手（RH）no.1伸手至螺絲釘伸手至平華司12抓取一根螺絲釘抓取一個平華司23移動螺絲釘至近身處移動平華司至近身處34轉動螺絲釘預定方向握持平華司45握持螺絲釘將平華司套進螺絲釘56握持螺絲釘放開平華司67握持螺絲釘伸手至彈簧華司78握持螺絲釘抓取一個彈簧華司89握持螺絲釘移動彈簧華司至近身處910握持螺絲釘將彈簧華司套進螺絲釘1011握持螺絲釘放開彈簧華司1112握持螺絲釘伸手至螺帽1213握持螺絲釘抓取一個螺帽1314握持螺絲釘移動螺帽至近身處1415握持螺絲釘將螺帽套進螺絲釘1516握持螺絲釘將螺帽轉進螺絲釘1617握持螺絲釘放開螺帽1718移動完成品至紙箱等待、閑置1819放開完成品等待、閑置19※ 完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要19個動作的時間。3. 流動程序表（Flow Process Chart）或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。儲存（Storage）儲存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段時間內(nèi)不需使用，而加以存放。搬運（Handling）搬運就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。（二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）1. 生產(chǎn)作業(yè)流程之分類生產(chǎn)作業(yè)流程作業(yè)單元動作單元動作要素作業(yè)內(nèi)容搬運待灌模之線材灌模作業(yè)檢查完成品等待搬運搬運完成品至下一工序更換模具填充塑料料灌模準備線材將線材放進模具內(nèi)灌模取出灌模完成品伸手至線材車架抓取線材移動線材至模具將線材裝入模具固定線材于模具內(nèi)壓下按鈕灌模手法制程分析、流程分析作業(yè)者分析、人機配合分析動作分析MTM/WF分析作業(yè)分析（Operation Analysis）2. 制程分析與流程分析之項目與符號項 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。2. 變動寬放時間變動寬放時間視各個單元情況不問而變化五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis）＊ 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart）或稱為簡要程序表（Outline Process Chart）＊ 分析之項目與符號項 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。因此固定寬放時間通常為正常時間10 %?；酒趯挿艜r間為正常時間百分之四(4%)。不過短時間而多次的休息，比長時間而次數(shù)少的休息較為適當。換言之，休息寬放時間乃是以正常時間增加若干百分數(shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復其生理及心理上所發(fā)生疲勞的效果。＊ 是否在眼睛之正常視覺范圍內(nèi)。12. 同時動作（Simultaneous Motions）、合并動作（Combined motions）。11. 軀體動作（Body Motions）＊ 動作之部位及形式。 Eye Focus）＊ 視線移動之距離。＊ 轉動之形式。＊ 轉動之圈數(shù)。＊ 動作時是否需要小心謹慎。8. 拆卸（Disengage）＊ 對象之松緊程度。＊ 對準時之允差。7. 對準（Position）＊ 裝配對象之松緊程度。＊ 抓取之種類。＊ 物體之尺寸大小。4. 加壓（Apply Pressure）＊ 加壓動作之種類。3. 旋轉（Turn）＊ 轉動之距離，亦即旋轉之角度。＊ 移動之距離。2. 移物（Move）＊ 影響「移物」時間的因素：＊ 移物至目的地所需要的控制程序。＊ 動作之形式。 (作業(yè)人數(shù)) 247。 (目標產(chǎn)量)◎機器為主之作業(yè)標準時間ST =(機器工時MT) 單位工時HPU =(瓶頸機器工時NMT) 180。 (作業(yè)人數(shù))單位工時HPU =(每日可用工時475分) 180。 (操作寬放OA)TT =(每日可用工時475分) 247。 (目標產(chǎn)量)【例】TT＝（每日可用工時475分） 247。（二）標準時間之結構（Structure of Standard Time）標準時間ST碼表測時評 比評 比影片分析動時分析MTM/WF正常時間NT操作寬放OA歷史資料觀察時間OT(Observed Time)特別寬放政策寬放程序寬放個人寬放疲勞寬放評比正常時間NT標準時間ST單位工時=(瓶頸站工時) 180。 ? 受激勵速度75單位（Motivated speed/tempo 60 E） 系指一個作業(yè)人員依照下圖之方式執(zhí)行其工作也就是說在一小時（鐘表時間）內(nèi)其總工作內(nèi)容（Work Content）或工作量為75分鐘（包括操作時間和休息疲勞寬放時間）， 此時其效率（Efficiency）為125%（亦即75M’s 247。休息疲勞寬放比率假設為10%（ minutes247。 control?Designing new systems and methods?Contributing to meet and reset targets?Linking/integrating systems and methods to organization?Linking targets to organizational objectivesKnowledge required?Specific knowledge of operating conditions in particular manufacturing processes.?Knowledge of methods of analysis and measurement?Specific in depth knowledge of certain systems or methods (specialist) and/or wide knowledge of systems and techniques in the improvement process (generalist)?General knowledge of industrial operations and of organization and/or ability to integrate and apply knowledge of others（三）、IE Operating Function