【正文】 流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有2176。一、主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。成型腔壁厚的計算對小尺寸型腔，在發(fā)生較大彈性形變以前，其內(nèi)應力超過許用應力，因此按強度計算。2）工作尺寸計算圖32 產(chǎn)品視圖制品為ABS，%，未要求尺寸精度，按IT5級精度，如上圖half模型腔直徑　　按平均值法　介于IT9IT10之間按公差帶法初算校核塑件最大尺寸 合要求按IT12制造，公差帶法結果最，利于修模，故：凹模直徑為half模模腔深度 按IT10　 按IT7　 平均值法 公差帶法初算了　　　 校核： 合理按公差帶法計算的結果大，利于修模，故：凸模直徑　 按IT7級　 按平均值法 按公差帶法 校核: －－－%24＝＞24　滿足要求，按平均值法結果大，利于修模，故：mm凸模高度 按IT7　　平均值法 公差帶法 校核： －19%－＝＜19　合格這里凸模為軸肩連接組合式結構，試模與修模時修磨固定板上平面，因此取小值有利于修模，故：mm兩型芯中心距 介于IT10IT11之間取IT10　螺紋型環(huán)M30粗牙螺紋由有關手冊查得ds小=, ds中=, 螺距Ps=，由表65知螺紋中徑公差Δ中=,由表63查得螺紋型環(huán)制造公差δ大=，δ中=, δ小=。 4）配合間隙引起的誤差δj 比如：采用活動型心時，由于型環(huán)的間隙配合，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差等，為了滿足以上因素對塑件造成的誤差總和最小且小于塑件的公差值，必須滿足以下條件： δz+δc+δs+δj≤Δ 式中：δz成型零部件的制造誤差； δc成型零部件的磨損量； δs塑料的收縮率波動引起的塑件尺寸變化； δj配合間隙引起的誤差； Δ塑件的公差。生產(chǎn)中由于設計選取的計算收縮率與實際收縮率的差異，以及塑件成型工藝條件的波動，材料批號的變化而造成塑件收縮率的波動，由此導致塑件尺寸的變化值為： δs=(SmaxSmin)*Ls 式中：Smax________塑件的最大收縮率； Smin _______塑件的最小收縮率； Ls__________塑件的名義尺寸。2）成型零部件的制造誤差 成型零部件的制造包括成型零部件的加工誤差和安裝，配合誤差兩個方面，設計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應公差的1/3左右 ，δz=1/3Δ ,通常取IT6—IT9級精度。為簡化設計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的不于考慮，而忽略不計。 二、成型零部件尺寸分析 成型零部件的設計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。 第二節(jié) 成型零件的設計及計算一、標準模架的選取 由產(chǎn)品圖可知產(chǎn)品的最大高度尺寸為15mm，為適應模具加工，便于推件板，鑲塊的設置安全起見，我們?nèi)?x15=30mm，查閱注射機的模具安裝尺寸，考慮到模具的總高度，由于塑件較小，故而我們盡量選擇小型模架，從而使模具的結構盡量小，結構緊奏，考慮到便于加工我們?nèi)≌?0mm，查閱標準模架圖，=。八、應使側抽芯行程較短。六、減小成型面積。四、滿足塑件外觀的要求。二、分型面的選擇應有利于塑件的留模及脫模。 圖 31三、分型面的設計分型面的設計在注射模的設計中占有相當重要的位置，分型面的設計可以對塑件的質(zhì)量、模具的整體結構、工藝操作的難易程度及模具的制造等都有很大的影響。4）根基注射量：n=（）/m1式中G注射機的最大注射量（g）m1單個塑件的重量（g）m2澆注系統(tǒng)的重量（g）根據(jù)產(chǎn)品需要，該塑件為一模四腔。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。缺點是：塑件精度低；工藝參數(shù)難以控制。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結構簡單；模具制造成本低，周期短。計算部分。再就是要確定在塑件的什么地方進澆，對于這個問題我們都沒有定論，只有借助PTC公司的PRO/E內(nèi)的MOLD ADVISOR模塊來進行分析后再確定澆口位。7）表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有流紋、缺陷、毛刺，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。對于本產(chǎn)品，圖紙未注明尺寸精度，我們?nèi)T10級精度。而模具的某些結構特點又在相當大程度的影響塑件的尺寸精度。6）尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑件產(chǎn)品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。由塑件的產(chǎn)品圖可知：產(chǎn)品所有邊緣均帶有圓角特征，最大圓角特征R=1mm，最小圓角特征r=從理論分析，邊緣圓角特征與塑件壁厚存在如下的關系：圖22圖23p___外力負荷，T___厚度，R___圓角半徑。因此塑件除了使用上的要求采用尖角或者不能出現(xiàn)圓角外，應該盡量采用圓角特征。設置加強肋后，可能出現(xiàn)背部塌坑，但只要位置設置得當，壁厚合適，既可避免。4）加強肋 支撐面 為使塑件具有一定的強度和剛性，又不使塑料件截面壁太厚，而產(chǎn)生成型缺陷，行之有效的方法就是，在塑件結構允許的位置適當設置加強肋或者增設防止變形結構。太厚，會產(chǎn)生氣泡和缺陷，同時也不易冷卻。根據(jù)成型成型工藝的要求，應盡量使制件各部分壁厚均勻，避免有的部位太厚或者太薄，否則成型后會因收縮不均勻而使制品變形或產(chǎn)生縮孔，凹陷燒傷或者填充不足等缺陷。3）塑件壁厚 塑料制品應該有一定的厚度，這不僅是為了塑料制品本身在使用中有足夠的強度和剛度，而且也是為了塑料在成型時有良好的流動狀態(tài)。—1186。30180。的自帶斜度在經(jīng)驗的35180。由于塑料制品的產(chǎn)品圖可知，塑件四壁均有1186。35180。30180。20180。30180。20180。20180。型心25180。30180。35180。35180。45180。40180。45180。50180。40180。塑件的脫模斜度與塑料的品種，制件形狀以及模具結構均有關，最小為15分到20分。2） 脫模斜度由于制品在冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊包住型心或行腔突出的部分，為了使制件能夠順利從模具中取出或者脫模，必須對塑件的設計提出脫模斜度的要求，要求在塑件設計時或者在模具設計時給予充分的考慮，設計出脫模斜度。這些孔是無法避免的，它們與其它零件都有裝配關系，是電話接線盒的必要部分。只有符合模塑工藝要求塑件設計，才能順利成形，確保內(nèi)在與外觀質(zhì)量，達到高效率生產(chǎn)和低成本的目地。h2．注射成型工藝參數(shù)：預熱和干燥：80～85℃ 螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min料筒溫度：前部200～210℃中部210～230℃后部180～200℃模具溫度：50～70℃ 注射壓力：70～90MPa保壓壓力：50～70MPa 注射時間：3～5S