【正文】 及生產安排根據(jù)設計任務要求，該CA6140機床后托架的年產量為5000件。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：本工序所用的機動時間： 工序3：鉆頂面四孔鉆頂面四孔（其中包括鉆孔，和擴孔，鉸孔，以及锪孔，）機床：刀具：硬質合金錐柄麻花鉆頭。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑻．精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取：機床主軸轉速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有：工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑹．半精鏜孔切削深度：，粗鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑷．半精鏜孔切削深度：，粗鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速，由式（）有：取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑶．粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑。切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》機床主軸轉速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有：工作臺每分鐘進給量： 式（）被切削層長度：刀具切入長度： 式（）刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑵．粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。確定工序尺寸及加工余量為：第一組：和加工該組孔的工藝是：鉆——擴——锪鉆孔： 擴孔： （Z為單邊余量）锪孔： （Z為單邊余量） 第二組：的錐孔和加工該組孔的工藝是：鉆——锪——鉸鉆孔： 锪孔： （Z為單邊余量）鉸孔： 確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序1：粗、精銑底面機床：雙立軸圓工作臺銑床刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)⑴．粗銑銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速：， 式（）實際銑削速度： 式（）進給量： 式（）工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（）取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（）⑵．精銑：銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速，由式（）有：， 實際銑削速度，由式（）有：進給量，由式（）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1。兩孔精度要求為，表面粗糙度要求為。鑄件毛坯的基本尺寸分別為：孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：。半精鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為。鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》,鑄件尺寸公差等級選用CT7，毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為：精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側面三孔（，）的中心線的尺寸為。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。④、結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。②、工藝基準以設計基準相一致。⑤、鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。③、鑄件結構要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯子、并便于起模。 毛坯的結構工藝要求⑴．CA6140車床后托架為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求：①、鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。由以上分析：方案Ⅱ為合理、經濟的加工工藝路線方案。⑵．方案Ⅱ在010工序中先安排銑底平面，主要是因為底平面是以后工序的主要定位面之一，為提高定位精度。但同時考慮到經濟效果，降低生產成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5~IT6,~。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~。表面粗糙度為Ra10~。⑵．半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。 加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：⑴．粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產類型。對工人的技術要求水平不高。簡單的機床工藝裝備。⑵．工序分散的特點工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。%—%%—%亞硝酸鈉溶液中進行的。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。生產準備工作量少，產品更換容易。便于采用通用設備。確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。 工藝路線的擬訂對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。至于兩側面，因為是非加工表面，所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，它的底平面與側面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。此外，還應選擇工件上精度高。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。自為基準原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 精基準選擇的原則⑴．基準重合原則。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基