【正文】 3－2C2），提供了一個提示，測量系統(tǒng)的通用性。 以零件編號順序畫出每個評價人對每個零件多次讀數(shù)的平均值（見圖3－2C1），可以幫助確定，評價人之間的一致性。－均值/鏈圖1　　　2　　　3　　　4　　　5　　　6　　　7　　　8　　　9　　　10　　　零件123450評價人C評價人BAP評價人A平均值圖3－2c1鏈圖1　　　2　　　3　　　4　　　5　　　6　　　7　　　8　　　9　　　10　　　零件123450評價人B評價人A平均值評價CUCLXXLCLX圖3－2C2　均值圖 評價人B的平均值高于其他評價的測量平均值； 誤差＝觀測值－零件平均值在任何其它統(tǒng)計分析之前應系統(tǒng)地分離明顯原因造成的系統(tǒng)偏差，從畫出的數(shù)據(jù)分析中可以得出多個有用解釋（見圖3－26）；－誤差圖一、測量系統(tǒng)的數(shù)據(jù)分析可采用根據(jù)已接受的基準值得到的單值偏差的“誤差圖”來進行，每個零件的單值偏差或誤差計算取決于是否可得到被測數(shù)據(jù)的基準值來選擇如下公式之一：━ 分析： 是否有超出控制限的點？━ 極差圖－極差圖極差A　B　C1A　B　C2A　B　C3A　B　C5A　B　C4543210UCLRR圖3－2a1按零件分組數(shù)據(jù)極差圖極差1　2　3　4　5A1　2　3　4　5B1　2　3　4　5C543210UCLR圖3－2a2按評價人分組數(shù)據(jù)極差圖━ 問題 評價圖表1）評價極差圖是否受控（參見圖2－7），如果受控，那么評價人是一致的，則進行下一步驟y，如果不受控，可能是由于評價人技術(shù)或儀器的一致性不好造成的，進行下一步驟y之前，應糾正這些原因，使R圖受控。 計算并畫出控制限。━ 測量系統(tǒng)分析的數(shù)據(jù)可以通過控制圖圖形顯示，使用控制圖的程序同一評價人采用最初的儀器重復這些讀數(shù)或剔除這些值并由其余觀測值再次平均并計算R和極限值。圈出那些超出極限的值。然后，讓評價人A按照不同的順序重新測量，并將讀數(shù)記錄在第3行，評價人B、C也同樣。 當零件量過大或無法獲得所需零件時，上述第5步可以改為下述步驟：1） 讓評價人A測量第1個零件，在第一行記錄讀數(shù)，評價人B和C測量第1個零件，分別記錄第6行、第11行。 使用不同隨機測量順序重復上述操作過程，在適當?shù)牧杏涗洈?shù)據(jù)。 讓評價人A以隨機的順序測量10個零件，讓另一個觀測人將結(jié)果記錄在第1行。 如果校準是正常程序中的一部分，則對量具進行校準。 取得包含10個零件的一個樣本，代表過程變差的實際或預測范圍；━ 當不具備計算機時建議使用法。 量具刻度不清楚； 如果再現(xiàn)性比重復性大，那么可能的原因是： 夾緊和檢驗點需要改進； 儀器需要維護； 表3－1中%R＆%，測量系統(tǒng)不可接受，需改進。R/過程變差]零件評價人A評價人B極差（A－B）12345平均極差過程變差＝%GR＆G＝100（GR＆R/過程變差）＝100（）=%表3－1━ 例子結(jié)果解釋━ *得到（d2*可在表2－3中查得，m=2,s=零件數(shù)），知道測量變差占過程變差的百分率，即%GR＆R＝100[GRamp。━ 每個評價人測量每個零件一次，每個零件的極差是評價人A獲得的測量結(jié)果與評價人B獲得的測量結(jié)果的絕對差值。 儀器修正計算不正確本節(jié)詳細討論極差法，均值和極差法和方差分析法，本節(jié)描述的方法都以統(tǒng)計穩(wěn)定性為先決條件。 儀器校準不正確 制造的儀器尺寸不對 通過減去基準值來計算偏倚：偏倚＝－基準值過程變差＝極差偏倚百分比＝━ 分析如偏倚較大，查找以下原因： 從圖表中計算值。在工具間測量零件10次，并計算這10次讀數(shù)的平均值，把這平均值作為“標準值”。 通過該平均值減去基準值來計算偏倚：偏倚＝現(xiàn)測平均值－基準值過程變差＝極差偏倚%＝ 計算這10次讀數(shù)的平均值。 讓一評價人以通常的方法測量該零件10次。 可能需要具備預期測量值的最低值，最高值及中程數(shù)的標準樣本，每個樣本都要求單獨分析。（見圖3－1）測量是否可重復是否計量型測量是否隨機賦值供試驗零件是否超過300是否計量型適用的分析時間計數(shù)型量具研究（Short M ethod）P81極差法P43見其它參考手冊計數(shù)型量具研究（Long M ethod）P81圖示分析P46均值極差法或方差分析法P55　P69YYYYYNNNNN短長①②③④⑤圖3－1━ 獨立樣本法━ 研究工作應由知其重要性且仔細認真的人員進行。，本課程介紹的所有分析都假定各次讀數(shù)的統(tǒng)計獨立性，為最大限度地減少誤導結(jié)果的可能性，應采取下列步驟：━ 測量應按照隨機順序，以確保整個研究過程中產(chǎn)生的任何漂移或變化將隨機分布，評價人不應知道正在檢查零件的編號，以偏免可能的偏倚。━ 樣品必須從過程中選取并代表其整個工作范圍━ 儀器分辨力應允許至少直接讀取特性的預期過程變差的十分之一。 零件結(jié)構(gòu)。在此選擇中應考慮的因素如下： 偏倚與基準值之間交點標繪見圖2－10如果回歸線沒有很好的線性擬合，那么偏倚平均值與基準值有非線性關(guān)系，需查找可能的原因：1） 在量程范圍上限和下限內(nèi)儀器沒有正確校準；2） 最小或最大值校準量具的誤差；3） 磨損的儀器；4） 儀器固有的設計特性。如果線性圖顯示可用一根直線表示這些標繪點，則偏倚與基準值之間的最佳線性回歸直線表示這兩個參數(shù)之間線性。為把量具線性轉(zhuǎn)換成過程變差的百分比，可將線性乘以100，然后除以過程變差（或公差），即%線性＝100X[線性/過程變差]。表示量具的線性程度，愈小愈好。如圖2－9基準值　　偏倚較大觀測的平均值量程較高部位觀測的平均值量程較低部位圖2－9線性練習五再現(xiàn)性分析將本組重復性試驗的數(shù)據(jù)和相鄰小組的數(shù)據(jù)抄入下表（注：相同的零件）零件12345本組鄰組均值的極差R==( )( )=( )再現(xiàn)性＝　　　　d2*根據(jù)評價人m=2，極差是由1個極差決定，g=1查表。重復性=＝試驗 零件12345123R( )( )=( )0=0 計算數(shù)分級數(shù)據(jù)分級數(shù)＝該測量系統(tǒng)不適于過程分析但可能只適用于過程控制。 計算過程總變差過程總變差的標準偏差＝過程總變差TV＝＝＝）1）　測量系統(tǒng)標準偏差2）　測量系統(tǒng)變差或量具3）在表2－1中，,，樣本平均值極差（RP）通過最大（）減去最?。ǎ┯嬎愕贸鯮P＝，零件間標準偏差，式中d2*在表2－3中查得，取決于零件總數(shù)（m=5）和g，這里g=1（因只有一個極差計算）。平均值代表零件變差及測量變差。 零件間變差實例因此，公差百分率、過程變差百分率，數(shù)據(jù)分級數(shù)是估計測量系統(tǒng)可接受性的不同量度?？捎蛇^程能力研究確定為：━ 與測量系統(tǒng)重復性及再現(xiàn)性相關(guān)的公差的百分比估計為。3） 當% R＆R＞30%，不接受。通常% R＆R劃分三個區(qū)域：1） 當% R＆R＜10%時量具可接受。━ 與測量系統(tǒng)的再現(xiàn)性、重復性相關(guān)的過程變差而分的，一般稱為%R＆R，由來估計，式中為過程總變差標準偏差。━ 一旦測量過程是一致的（R圖受控），而且可控制出零件變差（圖的大部分點有控制限外），那么可確定測量系統(tǒng)占過程變差的百分比。 R圖受控。注意：制造過程的圖與測量過程的圖是不同的，測量過程圖中反有一個零件，不反映零件間的變差，只能反映重復測量的差異。還包含著每位評價人的重復性，即由評價人重復測量引起的波動，故需修正上述再現(xiàn)性，修正要用方差進行（方差具有可加性），若記重復性中的方差為，每位評價人各測量nm次，故方差要縮小nm倍，即實際重復性方差為，從上述再現(xiàn)性方差中扣去這個重復性的方差，即得再現(xiàn)性方差修正值為：?。僵?在均值控制圖中可看出零件間的變差，對每一位評價人來說，子組平均值反映出零件間的差異。 計算再現(xiàn)性修正值━ 再現(xiàn)性實例 指定R位評價人，選N個零件，讓每個評價人對零件重復測量m次。 要估計再現(xiàn)性，只考慮一個評價人是無法給出變差的，一般要考慮R（R≥2）個評價人才能給出變差。 一個測量系統(tǒng)（或量具）的再現(xiàn)性主要反映評價人在測量技術(shù)上的變差，再現(xiàn)性就是評價人引起的測量誤差。 再現(xiàn)性定義中，量具是相同的，零件是相同的，不同的是評價人。樣本容量A2D3D421．88003．26731．02302．57540．72902．28250．57702．11560．48302．00470．4190．0761．92480．3730．1361．86490．3370．1841．816100．3080．2231．777110．2850．2561．744120．2660．2841．716130．2490．3081．692140．2350．3291．672150．2230．3481．625控制圖常數(shù) 表2－2控制圖常數(shù)平均極差分布的d2*值2345678910111213141512345678910111213