模具壽命相關(guān)知識(shí)-文庫(kù)吧資料
2025-07-04 19:28本頁(yè)面
【正文】 高溫下，材料保持其組織、性能穩(wěn)定的能力稱為熱穩(wěn)定性。4) 改善模具表面狀態(tài)，減少冷熱加工缺陷，降低表面粗糙度，降低磨擦系數(shù)，也是很有效的措施。2) 在基體為馬氏體的組織中，減小碳化物粒度并使其呈球狀均勻分布，使基體中馬氏體、殘余奧氏體和未溶碳化物量之間有最佳匹配，可最大限度的提高疲勞磨損抗力。3) 采用表面滲硫、滲磷、滲氮等處理工藝，在材料表面形成化合物或非金屬層，降低接觸層原子間結(jié)合力，減小磨擦系數(shù)，避免直接接觸，以降低磨損量。12. 減輕粘著磨損的主要措施1) 盡量選擇互溶性少、粘著傾向校的材料配對(duì)；選擇強(qiáng)度高、不易塑性變形的材料。耐磨性不僅與材料的強(qiáng)度、韌性及強(qiáng)度有關(guān)，還與鋼中碳化物的數(shù)量、大小及分布有關(guān)。10. 一般中、低強(qiáng)度鋼在韌脆轉(zhuǎn)變溫度以上，主要是微孔聚集型的斷裂機(jī)理，發(fā)生韌性斷裂，KⅠc 較高；在韌脆轉(zhuǎn)變溫度以下，主要是解理型斷裂機(jī)理，發(fā)生脆性斷裂，KⅠc 較低。提高模具的屈服強(qiáng)度可防止模具產(chǎn)生過(guò)量的塑性變形。7. 模具材料的強(qiáng)度是模具抵抗失效最重要的性能。6. 對(duì)模具與成型件相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面進(jìn)行潤(rùn)滑，由于減少了模具與工件的直接接觸，因此減少了模具的磨損，使得成型力降低。5. 設(shè)備對(duì)模具及工件施加的力是在一段時(shí)間內(nèi)逐漸增加的，設(shè)備速度影響施力過(guò)程。3. 凸、凹模工作間隙的大小決定了模具的生產(chǎn)質(zhì)量和使用壽命。2. 組合式模具是把模具在應(yīng)力集中處分割為兩部分或幾部分，再組合起來(lái)使用的模具。第五章1. 整體式模具主要指凹?；蛲鼓Ｊ怯梢粔K整金屬加工成的模具。27. 實(shí)驗(yàn)表明，當(dāng)試樣破壞前承受的沖擊次數(shù)少于500～1000次，試樣斷裂的規(guī)律與一次沖擊相同。此外，維氏硬度也不存在洛氏硬度那種不同標(biāo)尺的硬度無(wú)法統(tǒng)一的問(wèn)題，而且比洛氏硬度所測(cè)試件厚度更薄。3) 維氏硬度（HV） 維氏硬度試驗(yàn)具有很多優(yōu)點(diǎn)。2) 洛氏硬度（HRC）洛氏硬度試驗(yàn)的有點(diǎn)是操作簡(jiǎn)便迅速；壓痕小，可對(duì)工件直接進(jìn)行檢驗(yàn)；采用不同標(biāo)尺，可測(cè)定各種軟硬不同和薄厚不一試樣的硬度。因此，布氏硬度檢驗(yàn)最適合測(cè)定灰鑄鐵、軸承合金等材料的硬度。5) 延伸率δ、斷面收縮率ψ 材料產(chǎn)生塑性變形能力的衡量指標(biāo)。3) 抗拉強(qiáng)度σb 材料抵抗斷裂能力的衡量指標(biāo)。25. 拉伸試驗(yàn)可測(cè)得的力學(xué)性能1) 彈性極限σe 材料產(chǎn)生彈性變形能力的衡量指標(biāo)。23. 壓縮試驗(yàn)主要用于脆性材料。21. 扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)可計(jì)算出材料的扭轉(zhuǎn)屈服強(qiáng)度τs 、扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度極限τb 、切變模量G和切應(yīng)變?chǔ)玫攘W(xué)性能指標(biāo)。 多數(shù)承受沖擊的模具的磨損類型介于低應(yīng)力和高應(yīng)力之間。 高應(yīng)力磨損多發(fā)生在磨擦表面承受高能量沖擊載荷時(shí)，其應(yīng)力很高，足以將磨粒打碎，并使材料表面層產(chǎn)生小量塑性變形。20. 材料磨粒磨損的抗力指標(biāo) 在低應(yīng)力磨粒磨損條件下，材料的磨損量與接觸壓力成正比，與材料的硬度成反比。17. 影響疲勞強(qiáng)度的因素1） 應(yīng)力集中的影響 2） 表面狀態(tài)的影響3） 尺寸因素的影響 4） 材料本身的影響18. 因應(yīng)力集中導(dǎo)致的疲勞失效，在各種影響因素中居首位。14. 模具的劈來(lái)斷裂的特點(diǎn)1） 失效抵力低 2） 塑性變形的高度局部性和不均勻性 3） 試驗(yàn)數(shù)據(jù)分散4） 脆性斷裂 5） 對(duì)材料表面及內(nèi)部的缺陷高度敏感 6） 疲勞斷口有明顯特征15. 引起疲勞失效的循環(huán)應(yīng)力的最大值σmax 低于材料的屈服強(qiáng)度σS 。13. 造成疲勞的根本原因是循環(huán)應(yīng)力中的交變分量σa 。11. 斷裂韌數(shù)KⅠc 是材料抵抗裂紋失穩(wěn)擴(kuò)展的抗力指標(biāo)。8. 影響脆性斷裂的基本因素1） 材料的性質(zhì)和健全度 2） 應(yīng)力狀態(tài) 3） 工作溫度 4） 加載速度9. 加載速度對(duì)脆性材料脆斷傾向的影響和工作溫度的影響類似。例如：材料承受三向不等拉伸時(shí)發(fā)生脆性斷裂的傾向最大。6. α=σmax /τmax式中，α稱為應(yīng)力狀態(tài)的軟性系數(shù)。4. 受載模具在任一危險(xiǎn)點(diǎn)上總存在著最大正應(yīng)力σmax和最大切應(yīng)力τmax。2. 金屬材料的彈性模量E和切變模量G主要受溫度和材料截面形狀、尺寸的影響。但由于金相顯微鏡的分辨率低，精深小，不宜作斷口觀察。40. 金相顯微鏡是失效分析中常用的手段，如加工工藝（鑄造、鍛造、焊接、熱處理、表面處理等）不當(dāng)或工藝路線不當(dāng)造成的非正常組織或材料缺陷，都可以通過(guò)金相檢驗(yàn)鑒別出來(lái)。38. 在一般情況下，注射模的溫度變化比較急劇，易產(chǎn)生熱疲勞裂紋。2） 壓鑄銅合金時(shí)，模具的使用壽命遠(yuǎn)低于壓鑄鋁合金。36. 當(dāng)模具熱處理時(shí)，由于回火不足，組織中仍有較多的殘余奧氏體，在服役溫度下殘余奧氏體將轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，從而產(chǎn)生相變內(nèi)應(yīng)力，這也是引起模具開(kāi)裂的因素。34. 壓力鑄造模是在壓鑄機(jī)上用來(lái)壓鑄金屬鑄件的成型模具。4) 徑向擠壓 金屬坯料的流動(dòng)方向垂直于凸模運(yùn)動(dòng)方向?yàn)閺较驍D壓。2) 反擠壓 金屬坯料的流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向相反為反擠壓。30. 冷鐓模最常見(jiàn)的失效形式是磨損失效和疲勞斷裂失效。如塑性變形后，模具間隙不均勻，間隙變小，必然造成不均勻磨損，磨損速度加快，進(jìn)而促進(jìn)磨損失效；另一方面，塑性變形后，模具間隙不均勻，承載面積變小，會(huì)帶來(lái)附加的偏心載荷以及局部應(yīng)力過(guò)大，造成應(yīng)力集中，并由此產(chǎn)生裂紋，促進(jìn)斷裂失效。當(dāng)由磨損形成的裂紋在有利于其向縱深發(fā)展的應(yīng)力作用下，就會(huì)造成斷裂2) 磨損對(duì)塑性變形的促進(jìn)作用模具局部磨損后，會(huì)帶來(lái)承載能力的下降以及易受偏載，造成另一部位承受過(guò)大的應(yīng)力而產(chǎn)生塑性變形。27. 韌性材料斷口具有纖維狀特征，脆性材料斷口具有結(jié)晶狀特征。疲勞斷裂總是在應(yīng)力最高、強(qiáng)度最弱的部位上形成。25. 沿晶斷裂在室溫下往往是脆性斷裂。23. 脆性斷裂斷口的宏觀特征為斷口截面尺寸無(wú)明顯變化，不產(chǎn)生縮頸。21. 模具在使用過(guò)程中，由于發(fā)生塑性變形改變了幾何形狀或尺寸，而不能通過(guò)修復(fù)繼續(xù)服役的現(xiàn)象稱為塑性變形失效。19. 氣蝕磨損和沖蝕磨損是疲勞磨損的一種派生形式，易在注塑模與壓鑄模中出現(xiàn)。17. 當(dāng)模具表面與液體接觸時(shí)，由于金屬表面的氣泡破裂，產(chǎn)生瞬間的沖擊和高溫，使模具表面形成微小麻點(diǎn)和凹坑的現(xiàn)象稱為氣蝕磨損。的角度，只限于在表面層內(nèi)擴(kuò)展。
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