【正文】 現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、清潔、靈活生產(chǎn), 并取得理想的技術(shù)經(jīng)濟效果。其中柔性制造系統(tǒng)( FMS) 對技術(shù)與管理的融合具有典型性。生產(chǎn)規(guī)模的擴大以及最佳技術(shù)經(jīng)濟效果的追求, 使現(xiàn)代制造技術(shù)比傳統(tǒng)制造技術(shù)更加重視工程技術(shù)與經(jīng)營管理的結(jié)合, 更加重視制造過程組織和管理體制的簡化及合理化, 產(chǎn)生一系列技術(shù)與管理結(jié)合的新的生產(chǎn)方式。計算機技術(shù)、傳感技術(shù)、自動化技術(shù)、新材料技術(shù)以及管理技術(shù)等諸技術(shù)的引入與傳統(tǒng)制造技術(shù)相結(jié)合, 甚至融為一體, 使制造技術(shù)成為能駕馭生產(chǎn)過程的物質(zhì)流、信息流和能量流的系統(tǒng)工程。 　　 　　20世紀80年代以來，隨著全球市場的形成，發(fā)達國家通過金融、經(jīng)濟、科技手段爭奪市場，傾銷產(chǎn)品，輸出資本，使得市場競爭變得越來越激烈，為適應這種激烈的市場競爭，一個國家的先進制造技術(shù)應具有世界先進水平，應能支持該國制造業(yè)在全球市場的競爭力。到了20世紀80年代以后，制造業(yè)要贏得市場競爭的主要矛盾已經(jīng)從提高勞動生產(chǎn)率轉(zhuǎn)變?yōu)橐詴r間為核心的時間、成本和質(zhì)量的三要素的矛盾。 　　在20世紀70年代以前，產(chǎn)品的技術(shù)相對比較簡單，一個新產(chǎn)品上市，很快就會有相同功能的產(chǎn)品跟著上市。因此，它并不限于制造過程本身，它涉及產(chǎn)品從市場調(diào)研、產(chǎn)品開發(fā)及工藝設計、生產(chǎn)準備、加工制造、售后服務等產(chǎn)品壽命周期的所有內(nèi)容，并將它們結(jié)合成一個有機的整體。它要不斷吸收各種高新技術(shù)成果與傳統(tǒng)制造技術(shù)相結(jié)合，使制造技術(shù)成為能駕馭生產(chǎn)過程的物質(zhì)流、能量流和信息流的系統(tǒng)工程。因此，我們要立足于我國的實際情況，在看到國際上制造業(yè)發(fā)展趨勢的同時扎扎實實地做好基礎工作。但加工中心無論是數(shù)量還是利用率都很低。綜合自動化常常與計算機輔助制造、計算集成制造等概念相聯(lián)系，它是制造技術(shù)、控制技術(shù)、現(xiàn)代管理技術(shù)和信息技術(shù)的綜合，旨在全面提高制造企業(yè)的勞動生產(chǎn)率和對市場的響應速度。也是制造企業(yè)提高生產(chǎn)率和贏得市場競爭的主要手段。而是要全面拓展，面向五化發(fā)展，即全球化、網(wǎng)絡化、虛擬化、自動化、綠色化。目前，我國已加入WTO，機械制造業(yè)面臨著巨大的挑戰(zhàn)與新的機遇。我國尚處在單機自動化、剛性自動化階段，柔件制造單元和系統(tǒng)僅在少數(shù)企業(yè)使用。如采用自動送料裝置的冷沖壓模具，加工精度和生產(chǎn)效率均較高，而且長期效益明顯。我國普及率不高，尚在開發(fā)、掌握之中。正是科技投入、人員素質(zhì)、設備投入等方面的巨大差距，使中國機械制造業(yè)企業(yè)的設計與生產(chǎn)方法落后，自主開發(fā)能力差，產(chǎn)品開發(fā)周期長，更新慢，新產(chǎn)品產(chǎn)值率低，產(chǎn)品質(zhì)量難以得到保證。企業(yè)科研人員占職工的比重，可以反映出企業(yè)的人力資本狀況與發(fā)展?jié)摿Α?994 年與1985 年相比， 個百分點，1995 年與1990 個百分點。美國制造業(yè)企業(yè)設備的平均役齡逐步縮短，由1975 年，下降到1990 年， 年。日本、美國、德國、法國機械制造業(yè)企業(yè)的人均研究開發(fā)經(jīng)費， 萬美元/年、 萬美元/年、 萬美元/年、 萬美元/年，是中國企業(yè)的幾十倍。一些大企業(yè)的科技開發(fā)費用占到其銷售額的4%—8%，甚至10%以上。企業(yè)之間的競爭，實際上是科學技術(shù)實力和創(chuàng)新能力的競爭，而科技實力和技術(shù)創(chuàng)新能力在很大程度上取決于科研與開發(fā)的投入。工程機械目前只能生產(chǎn)中小型產(chǎn)品，大型工程機械、大型火電設備的技術(shù)能力十分薄弱。我國械制造業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量雖然有了很大程度的提高，但大量的機電產(chǎn)品的質(zhì)量可靠性、外觀設計、內(nèi)在性能還有很大差距。雖然中國機械制造業(yè)的產(chǎn)品數(shù)量已經(jīng)位居世界前列，但主要是勞動密集型產(chǎn)品，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的高、精、尖產(chǎn)品比較少。我國采用CAD／CAM技術(shù)的比例較低。近年來環(huán)保水平有所提高，但也只是部分具有一定規(guī)模的企業(yè)能達到機械制造業(yè)生產(chǎn)的逐步清潔化、綠色化，與發(fā)達國家相比差距很大，若能達到發(fā)達國家的50%—60%左右的水平就是一個相當理想的水平。機械制造業(yè)由于生產(chǎn)廠點多、批量小，耗能耗材多，污染量大。機械制造業(yè)人均生產(chǎn)率只有美國的3%，增加值率為發(fā)達國家的60%左右，%。機械制造業(yè)整體設計和制造技術(shù)落后，產(chǎn)品多為中低檔次。但是，與發(fā)達國家相比，中國機械制造業(yè)技術(shù)進步速度與貢獻率偏低。目前還有相當數(shù)量的企業(yè)仍以“全能式”結(jié)構(gòu)為主，除汽車、拖拉機、內(nèi)燃機少數(shù)大批量生產(chǎn)企業(yè)外協(xié)率達到50%左右外，其他企業(yè)多數(shù)低于30%。中國機械制造業(yè)在改革以來出現(xiàn)了分散化趨勢，甚至出現(xiàn)小企業(yè)排擠大企業(yè)的現(xiàn)象。國外大型企業(yè)一般在行業(yè)中占主導地位，并形成層次分明的專業(yè)化分工協(xié)作體系，在大企業(yè)周圍，形成數(shù)量眾多的專門化的中小企業(yè)。中國機械制造業(yè)之所以在投入結(jié)構(gòu)上難以加大科技開發(fā)投入，直接根源是產(chǎn)業(yè)組織結(jié)構(gòu)不合理，企業(yè)規(guī)模小，布局分散，大中小企業(yè)之間難以形成合理的專業(yè)化分工協(xié)作體系；深層原因是體制約束，條塊分割導致的地區(qū)雷同與“分散化”傾向，有悖于世界機械制造業(yè)日益資本密集化、生產(chǎn)全球化、機電一體化、市場集中化的發(fā)展趨勢。主要表現(xiàn)在以下四個方面： 工業(yè)發(fā)達國家廣泛采用計算機管理，重視組織和管理體制、生產(chǎn)模式的更新發(fā)展，推出了準時生產(chǎn)(JIT)、敏捷制造(AM)、精益生產(chǎn)(LP)、并行工程(CE)等新的管理思想和技術(shù)?？删幊炭刂破鞯氖褂貌⒉黄占埃I(yè)機器人的應用還很有限。但是大部分大型機械制造企業(yè)和絕大部分中小型機械制造企業(yè)主要限于CAD 和管理信息系統(tǒng)，因底層（車間層）基礎自動化還十分薄弱，數(shù)控機床由于編程復雜，還沒有真正發(fā)揮作用。原中國石油天然氣總公司從1995 年起, 便在江漢鉆頭廠實施CIMS 工程，其中一期工程已于 1996 年完成，在2000 年完成了二期工程。如成都飛機工業(yè)公司以國家CIMS實驗工程為技術(shù)依托，和清華大學、南京航空航天大學、西北工業(yè)大學等單位合作開發(fā)了計算機集成制造系統(tǒng)工程