【正文】 ，脫模斜度的取向應(yīng)根據(jù)塑件的內(nèi)，外尺寸而定。其厚度的選用按照經(jīng)驗來選用，取30mm。這里p = 50 MPa、H1/H = 4/[]=、l= 72mm，代入數(shù)據(jù)計算，型腔側(cè)壁厚度s計算得：20mm（2） 底板厚度計算,對于常見的動模邊為雙支腳的底板,為簡化計算,假定型腔長邊l和支腳間距L相等,底板可作為受均勻載荷的簡支梁,其最大變形出現(xiàn)在板的中間,根據(jù)《塑料成型工藝和模具設(shè)計》，按剛度條件計算底板的厚度為:式中 c由型腔邊長比l/b決定的系數(shù)，l=72mm、b=42mm，經(jīng)計算取h=50mm。H型腔側(cè)壁總高度(mm)。l 型腔側(cè)壁長邊長(mm)。p型腔內(nèi)熔體的壓力(Mpa)。而剛度計算條件由于模具的特殊性,應(yīng)從以下三方面來考慮:(1)模具成型過程中不發(fā)生溢料；(2)保證塑件尺寸精度；(3)保證塑件順利脫模。而對于小尺寸的模具型腔,在發(fā)生大的彈性變形前,其內(nèi)應(yīng)力往往超過了模具材料的許用應(yīng)力,因此強度不夠是主要矛盾,設(shè)計型腔壁厚應(yīng)以強度條件為準。也可能因剛度不足而產(chǎn)生繞曲變形,導(dǎo)致溢料或出現(xiàn)飛邊,降低塑件尺寸精度，,應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚,尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔,更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔側(cè)壁和底板厚度。影響塑件尺寸精度的因數(shù)很多，主要有：（1） 塑件收縮率的影響　拉手塑件的材料是聚氯乙烯，聚氯乙烯具有較高的機械強度，流動性好，易于成型，成型收縮率小，%； （2） 模具成件型零件的制造誤差；　?。?） 模具成型零件的磨損；（4） 模具的安裝配合的誤差。任何塑件制作都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求較高。型芯采用P20鋼，熱處理要求硬度32~36HRC。圖 31 動模的基本形狀本模具設(shè)計的難度在于側(cè)型芯的設(shè)計，由于小型芯結(jié)構(gòu)復(fù)雜，如果用手工去設(shè)計，那難度是很大的，利用CAD三維軟件Pro/ENGINEER去設(shè)計，用軟件中的型腔設(shè)計可以很方便的抽取出小型芯。它的特點是加工容易，熱處理方便，節(jié)約成型核材料，特別是形狀比較復(fù)雜的零件。設(shè)計成型零件應(yīng)根據(jù)塑料的特性、塑件的結(jié)構(gòu)和使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生磨擦。由于本模具型腔較小且很簡單，所以可以利用推板、活動型芯等活動配合間隙排氣，排氣間隙應(yīng)小于聚氯乙烯的溢料間隙（）。 排溢系統(tǒng)的設(shè)計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。通常是根據(jù)開合模系統(tǒng)推出裝置的推出形式、推桿直徑、推桿間距和推出距離等，校核模具內(nèi)的推桿位置是否合理，推桿推出距離能否達到使塑件脫模要求。根據(jù)《塑料成型與模具設(shè)計》：s ≥ H1 + H2 + a + (5~10 ) mm = 16 + 24 + 50 + (5~10) = 96 mm式中 s —— 注射機的最大開模行程，mm，XSZY125注射機為115 mm；H1 —— 推出距離（脫模距離），mm； H2 —— 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm。為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內(nèi)的凝料，對于雙分開面注射模具，需要在開模距離增加定模板與中間板之間的分開距離a。（4） 開模行程的校核 注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。注射壓力的校核是核定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的壓力。（3） 注射壓力的校核塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、塑件形狀和澆注系統(tǒng)的壓力損失等因素決定的，對于粘度較大的塑料以及形狀細薄、流程長的塑件，注射壓力應(yīng)取大些。（2） 鎖模力的校核當高壓的塑料精神分析充滿模具型腔時，會產(chǎn)生使模具分開面漲開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分開面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應(yīng)小于注射機的客家鎖模力Fp，才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，根據(jù)《塑料成型與模具設(shè)計》：Fz = p(nA + A1) ＜ Fp式中， Fz —— 熔融塑料在分型面上的漲開力，N； Fp —— 注射機的額定鎖模力，N； A —— 單個塑件在模具分型面上投影面積， A1 ——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的夜景面積，；P —— 塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的80%，MPa。設(shè)計模具時，應(yīng)保證成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量，根據(jù)《塑料成型與模具設(shè)計》，有：nm + m1 ≤　Kmp式中：K —— 注射機最大注射量的利用系數(shù)，；m1 —— 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量，g；m —— 單個塑件的質(zhì)量，g；n —— 開腔的數(shù)量。工件有關(guān)尺寸如表21所示。通過以上的分析，再考慮到制件的外形特點，模具宜采用側(cè)向抽芯機構(gòu)，綜合各種因素，這里選擇“斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯注射?！?。（6） 角式注射機用注射模 角式注射機用注射模又稱直角式注射模。 采用活動鑲件結(jié)構(gòu)形式的模具，其優(yōu)點不僅活動了斜導(dǎo)柱、滑塊等復(fù)雜結(jié)構(gòu)的設(shè)計與制造，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成型，更主要的是在某些無法安排斜滑塊等結(jié)構(gòu)的場合，必須使用活動鑲件形式。為了簡化模具結(jié)構(gòu)，將不采用斜導(dǎo)柱、斜滑塊等機構(gòu)，而是在型腔的局部設(shè)置活動鑲件。（5） 帶有活動鑲件的注射模 有些塑件上躍然有側(cè)向的通孔及凹凸形狀，但還有更特殊的要求，如模具上需要設(shè)置螺紋型芯或螺紋型環(huán)等。帶動型芯滑塊側(cè)身移動的整個機構(gòu)稱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。雙分型面注射模常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注射模具，開模時，中間板在定模的導(dǎo)柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。（2） 雙分型面注射模 雙分型面注射模具有兩個分型面，第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出；第二分型面，分型后塑件由此脫出。這種模具只有一個分型面，單分型面注射模具根據(jù)需要，既可設(shè)計成單型腔注射模，也可以設(shè)計成多型腔注射模，應(yīng)用十分廣泛。 包括推出和抽芯機構(gòu)等；（4） 導(dǎo)向系統(tǒng)；（5） 冷卻系統(tǒng)；（6） 固定和安裝部分等。 模具結(jié)構(gòu)形式的確定注射模具一般包括： （1） 澆注系統(tǒng)；（2） 成型零件。模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、H形排列、直線排列、對稱排列及復(fù)合排列等。鑒于以上的要求，在該模具中分型面設(shè)在方形握柄對稱面所在的平面，此面為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且設(shè)計末句結(jié)構(gòu)和制造成本。分型面的位置影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。說明: (1)在引起塑件的尺寸的誤差中,模具制造公差和成型收縮波動引起的誤差各占三分之一；(2)對于塑料制作圖樣上未注明的公差尺寸的允許偏差時,一般采用MT5級精度等級。 塑件的尺寸和公差分析塑件的尺寸大小，受以下因素的影響：；；,鎖模力和模板的尺寸的限制。不能用一般的柱塞式注射成型機成型聚氯乙烯塑料，因為聚氯乙烯耐熱性和導(dǎo)熱性不好，而用柱塞注射機需將料舳 內(nèi)的物料溫度加熱到166 ~ 193℃，這會引起聚氯乙烯分解。聚氯乙烯在成型溫度下容易分解放出氯化氫。由于其電氣絕緣性能優(yōu)良，可在工業(yè) 中用于制造插座、插頭、開關(guān)和電纜。 由于聚氯乙烯的化學(xué)穩(wěn)定性高，所以可用于制作防腐管道、管件、輸油管、離心泵和鼓風(fēng)機等。其化學(xué)穩(wěn)定性也較好。軟聚氯乙烯的柔軟性、斷裂伸長率、耐寒性會增加，但脆性、硬度、拉伸強度會降低。 g/cm3 。根據(jù)不同的用途可以加入不同的添加劑，聚氯乙烯塑件可呈規(guī)不同的物理性能和力學(xué)性能。其體格便宜，應(yīng)用廣泛。（4） 重視快速模具制造技術(shù)，縮短模具制造周期：隨著先進制造技術(shù)的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于成形的制模技術(shù)，高速銑削加工技術(shù)，以及自動研磨拋光技術(shù)將在模具制造中獲得更為廣泛的應(yīng)用。（3） 推廣CAD/CAD/CAE技術(shù)：模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑。（2） 加強模具標準件的應(yīng)用：使用模具件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。今后，我國模具行業(yè)應(yīng)在以下 幾方面進行不斷的技術(shù)創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復(fù)雜模具。中國塑料模工業(yè)從走上到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，歷了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。模具行業(yè)的發(fā)展是使我國成為世界制造大國的重要原因。加大了用于技術(shù)坤的投稿力度，將技術(shù)坤區(qū)重要動力。近年來，每年都以15%的增長秘藏。20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過可信度工業(yè) 的產(chǎn)值。出貨金額為85億美元，人均276美元。韓國首先是增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和8000多萬噸，1998年產(chǎn)量增至850萬噸，1999年突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產(chǎn)國之列。2002年日本塑料（原料）首先是減為1361萬噸。1999年和2000年日本塑料首先是分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但遠未恢復(fù)到1997年的水平。但這種增勢在1998年受到遏制，首先是大幅度減少。一直到1997年，日本塑料首先是曾經(jīng)連續(xù)多年增長，年產(chǎn)量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經(jīng)濟下滑的影響，產(chǎn)量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過2500萬噸，其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農(nóng)用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約80萬噸左右。中國塑料工業(yè)多年持續(xù)調(diào)整增長，1991年首先是僅為250號，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世界第3磊塑料原料生產(chǎn)國。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為360億美元，人均126美元。氯乙烯152萬噸。2001年德國生產(chǎn)的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸（低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸），氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國是世界最大的塑料（原料）生產(chǎn)國之一，上世紀90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料首先是都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸。美國現(xiàn)有各種大小 塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數(shù)少于50人的占總數(shù)的53%，50~100人的占21%，100~500人的占23%，超過500人的占近4%，職工總數(shù)近90萬人。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚笨乙烯對酞酸脂320萬噸，聚笨乙烯280萬噸。美國塑料（原料）的產(chǎn)量多年來一直雄居各國之首，早在80年代前期，美國塑料產(chǎn)量就是已達2000萬噸之多，1986年增至2310噸，%，此后美國塑料產(chǎn)量繼續(xù)呈規(guī)穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710噸、2810萬噸、3010萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產(chǎn)量的比例從1996年起提高到30%以上。正式成為世界模具協(xié)會會員。成熟期，在國際化，自由化和國際分工的漫游下，1994年，1998年由臺灣地區(qū)政府委托金屬中心執(zhí)行“工業(yè)用模具技術(shù)研究與發(fā)展五年