【正文】 端的鋼管直度偏差范圍為177。2)CEC控制在軋制的瞬時狀態(tài)，通過動態(tài)的速度改變，來補充鋼管在張力減徑機中頭尾軋制時張力不足，從而減輕管端增厚，降低切頭損失。兩個附加電機與主電機轉(zhuǎn)速的比率可以反應(yīng)軋制過程中平均張力的大小。在穩(wěn)定軋制過程中，張力減徑機的兩個主傳動電機速度相同；附加電機以精確的協(xié)調(diào)速度運行。T91的終軋溫度如表57。除鱗工作壓力為15MPa，不得低于12MPa。1) T91高壓鍋爐管的加熱制度表511 T91高壓鍋爐管的加熱制度管種鋼種各段爐溫出爐溫度高壓鍋爐管T91950~980℃930~960℃2)加熱曲線荒管在步進爐內(nèi)加熱不僅要保證鋼管出爐時的溫度，同時步進爐內(nèi)各段的溫度也必須保證一個合理的分布。此外，還可通過孔型設(shè)計、改善潤滑條件的多種方法來改善或消除竹節(jié)現(xiàn)象。其主要原因在于咬入和拋出階段(非軋制穩(wěn)定階段)，芯棒階越而造成的。 荒管的長度控制原則荒管長度控制應(yīng)遵循如下原則：與張減機相配合，軋出的成品管外徑、壁厚控制在公差范圍內(nèi)；連軋機上軋制順利脫棒順利。 芯棒直徑補償作用：調(diào)整荒管長度，保證荒管壁厚；補償芯棒直徑規(guī)格數(shù)不足。張力過大將產(chǎn)生包棒；過小則可能產(chǎn)生軋折。圖55 擺動曲線第一機架最大擺動值為設(shè)定轉(zhuǎn)速的15%第二機架至第五機架的擺動值可由下式計算：當(dāng)?shù)谝患軘[動到最大值時，其它各架擺動值見表510。 鋼管連軋 連軋工藝鋼管連軋工藝如圖54所示：毛管定位、預(yù)穿全浮動軋制輸出定位脫棒荒管切尾步進爐加熱冷芯棒冷芯棒預(yù)熱干燥潤滑冷卻芯棒抱棒處理、松棒芯棒二次循環(huán)取樣圖54 全浮式芯棒連軋管機工藝流程簡圖 連軋管機軋制1)咬入時，毛管溫度應(yīng)不低于1000~1050℃2)使用新芯棒必須進行預(yù)熱，并要保證預(yù)熱質(zhì)量3)更換連軋機軋輥后必須空過幾根毛管，空過的毛管支數(shù)與換輥數(shù)對應(yīng)如下： 更換軋輥數(shù) 空過支數(shù)1~2 13~4 25~6 3①按已確定的輥型及毛管，荒管尺寸選定各機架軋輥轉(zhuǎn)數(shù)；②荒管外徑、壁厚、規(guī)格、芯棒規(guī)格、限動機構(gòu)速度等依據(jù)給定的軋制表；③根據(jù)整個軋線的節(jié)奏，確定環(huán)行爐出料節(jié)奏；④不斷調(diào)整各參數(shù)，完善軋制狀態(tài)。表59 空減機機架配置連軋機孔型空減機孔型機 架 布 置123456179導(dǎo)向√√√ 軋制空減坯時的減徑量軋制空減坯時。穿孔毛管的尺寸偏差應(yīng)在表58規(guī)定范圍內(nèi)。穿孔后毛管的終軋溫度見表57。定徑后毛管直徑公差177。2)毛管前端壁厚應(yīng)均勻，不允許有明顯的穿偏、撕裂、螺旋劃傷、卡輥結(jié)疤、軋痕、外折和發(fā)紋等缺陷。在前臺停留時間過長造成表面溫度低于正常50℃的管坯不準(zhǔn)穿孔。 穿孔毛管技術(shù)條件1)保持均勻時間軋制，避免前臺管坯和后臺毛管過多而造成不必要的降溫。表55 穿孔機速度制度軋棍轉(zhuǎn)速303543526170788796104114122130導(dǎo)盤速13131616181821242426262626表56 不同狀態(tài)下的軋輥、導(dǎo)盤速比正常軋制狀態(tài)去除導(dǎo)盤粘鋼軋輥轉(zhuǎn)速95~12540~60導(dǎo)盤轉(zhuǎn)速18~2618~26速比（）~~（）最佳值__管坯穿孔時低速咬入()，高速軋制()。管坯定心孔尺寸見表54。穿孔機進軋的管坯溫度在1180℃以上，嚴(yán)禁將溫降過大的黑鋼推入軋機進行穿孔。 管坯穿孔 對來料的技術(shù)要求1)管坯的化學(xué)成分，內(nèi)外部質(zhì)量，幾何形狀，尺寸公差，彎曲度等應(yīng)符合相應(yīng)管坯供貨標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。表 53 T91的加熱制度鋼 種各段爐溫/℃加熱管坯溫度/℃一二三四五六T911050125013201320130012801250~12704)加熱時間 式中：：管坯半徑； ：系數(shù)。2)加熱條件 加熱均勻、加熱過程不能有嚴(yán)重的氧化或脫碳（脫碳的過程就是鋼中碳在高溫下與氫或氧發(fā)生作用生成甲烷或一氧化碳）、避免熱裂紋、過熱、過燒（參閱過熱過燒資料）燒損。5)對初軋機要求：火焰處理，~4mm。2)管坯表面不允許有金屬或其它夾雜物的污損，如果其沉積在管坯表面可以修磨掉，這種沉積物可允許在二分之一直徑范圍內(nèi)存在。長度m4~10入 爐管 坯直徑mmf120長度m空心坯直徑mm130長度m壁厚mm14延伸率%連軋荒管直徑mm109長度m壁厚mm延伸系數(shù)—張減坯直徑mm63長度m壁厚mm6延伸系數(shù)—半成品6~18m 技術(shù)規(guī)程 管坯準(zhǔn)備 管坯尺寸1)直徑：Φ178mm，；2)長度：4~10m；3)重量公差范圍：3kg；4)彎曲度：≤ 10mm/m，橢圓度在直徑公差范圍內(nèi)；5)端面平直度：端面應(yīng)與管坯軸線垂直，偏差值≤5mm。油管還需要通棒、測長、稱重、水壓試驗，經(jīng)標(biāo)印、涂油、收集、打捆、稱重后入庫。一般管的精整工序是用行車將管捆吊至精整加工線上料臺架散捆，經(jīng)矯直、吸灰、組合探傷(渦流、漏磁)、測徑測厚、人工表面檢查，有缺陷的鋼管撥入廢料筐內(nèi)收集，合格的鋼管經(jīng)標(biāo)印、收集、打捆、稱重后入庫。由吊車將管捆吊到中間倉庫并有序地放在料架臺上。張減機最后一個機架軋輥中心線與冷床端部距離為，所以當(dāng)張減機最大軋出深度時，光管部分一離開張減機就要制動。出再加熱爐后通過一臺高壓水除磷裝置進入24架三輥式外傳動張減機，~ mm，~。若對荒管取樣，則需通過三路輥道中第一路輥道型升降裝置下降，三路輥道向取樣鋸方向反轉(zhuǎn)，進行鋸切。壁厚大于7mm時不需要切頭，軋出荒管長度為8~33m，~25mm。當(dāng)芯棒尾部離開連軋機最后一機架時，連軋機后臺輥道由光電盤控制制動。空心坯軋出后，由壓縮空氣將內(nèi)壁氧化鐵皮吹凈，然后進入連軋機前臺導(dǎo)位裝置進行芯棒定位。從穿孔機輸出的毛管通過16MPa的高壓水除磷裝置清除一層再生氧化鐵皮，直接進入6機架空心坯減徑機。穿孔過程結(jié)束后，由“頂桿裝入和拔出裝置”將頂桿與毛管從輥道上拔出，被擋板擋住，此位置上，頂桿在擋板后被一個液壓裝置夾住。定心后的管坯經(jīng)斜軋穿孔的前臺，送入喂料槽，由鏈條和液壓馬達(dá)驅(qū)動的喂料器推入穿孔。根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏時間，由出料機將管坯逐根取出并扔至管坯斜料臺上，震落表面氧化鐵皮。管坯入爐前需要再次在輥道磅稱上稱重，將數(shù)據(jù)輸入熱區(qū)管理計算機作為批量跟蹤的初始信息，后將管坯送入提升裝置運至+，經(jīng)裝料機把管坯逐根送入環(huán)行爐內(nèi)加熱。根據(jù)合同訂貨和生產(chǎn)計劃，管坯由16t磁盤吊吊至火焰切割機組上料臺架，逐根測長、稱重，數(shù)據(jù)輸入計算機已控制自動火焰切割機的自動裝置。 金屬平衡管坯穿孔軋管再加熱均整加熱燒損軋廢切尾減徑燒損切頭尾圖41 金屬損耗圖取冷區(qū)收得率kf=連軋管的切尾損失=Vk/GB100%=100%=%張減管的管端增厚切損=VEKG/GB100%=100%=%環(huán)形加熱爐熱燒損ADHO(2%), ANWO(1%)熱區(qū)收得率 因：所以 EWA=%成材率=(1管坯損失率)(EWA軋廢)kf= (12%)(%%)=%表41 金屬平衡表規(guī)格冷區(qū)收得率kf環(huán)形燒損ADHO(%)軋管切尾(%)步進燒損ANWO(%)張減切尾(%)軋廢(%)成材率(%)Ф542%%1%%%%5 生產(chǎn)工藝流程及工藝制度 生產(chǎn)工藝流程圖 生產(chǎn)工藝總流程圖生產(chǎn)工藝總流程圖如圖41所示： 生產(chǎn)工藝總流程圖 熱軋工藝流程圖熱軋工藝流程圖如圖52所示：圖52 熱軋工藝流程圖 連軋工藝流程圖連軋工藝流程圖如圖53所示：圖53 連軋工藝流程圖 生產(chǎn)工藝流程簡述 熱區(qū)生產(chǎn)工藝過程管坯可由初軋廠提供（初軋坯）或煉鋼廠提供（連鑄坯），外徑為f178 mm，長度為4~10m。表面質(zhì)量：(1)管坯表面不允許有縮孔、裂紋、夾雜物及其他缺陷。5mm推進裝置移動速度：約100mm/s定尺機擋板移動速度： 冷床冷床(長寬)：約20m165m冷床輸送速度：0~5節(jié)拍/分固定活動梁間距：約750mm鋸齒間距：約180mm移送杠桿間距：最大管重：約79kg/m4 產(chǎn)品的金屬平衡 坯料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)格品種規(guī)格：鋼級為T91，規(guī)格Φ178mm，重量公差范圍3kg，彎曲度≤10mm/m，橢圓度在直徑公差范圍內(nèi)。10℃爐子產(chǎn)量：~160T/h爐子尺寸(長寬)：12080mm35000mm管根數(shù)：46根步進梁上升：最大300mm 張力減徑機機架數(shù)：24架機架間距：310mm理想軋輥直徑：330mm最大荒管直徑 ：162mm成品管直徑 ：進料速度：出料速度：最大16m/sec傳動功率： N=350kw n=8002000rpm 火焰切割機2(套)4(燒嘴)切割距離 約200mm切割管坯直徑 最大180mm總切割時間 約70sec快速返回時速度(燒嘴) 約50mm/sec運輸時間 30sec第一段切割總節(jié)奏時間 100sec 分段鋸鋸片直徑(新)：Φ1800mm鋼管鋸切長度：8~28m 切頭 ~鋸前分布寬度：850mm驅(qū)動功率：N=350KW n=1500RPM鋸片圓周速度：最大約130m/s鋸片進給速度：0~200mm/s最大返回速度：約400mm/s定尺指標(biāo)精度：177。m傳動功率：N=1600KW n=750RPM出料速度： 八機架連軋機機架數(shù) 8架(二輥)機架間距 1000mm容許軋制力 300T每100T負(fù)荷機架彈跳值 傳動功率與轉(zhuǎn)速機架12 每臺N=2200kw n=150rpm機架36 每臺N=2600kw n=230rpm機架78 每臺N=1300kw n=230rpm最大鋼管出口速度 軋輥直徑 470600mm 再加熱爐加熱爐常見的爐型有：斜底式、步進式和直通式感應(yīng)爐三種，各有其特點，設(shè)計采用步進梁式爐，其優(yōu)點是：①機械化程度高(與斜底爐相比)；②爐內(nèi)氣氛易控制，燒損少；管坯不產(chǎn)生有害的化學(xué)成份變化。10℃爐子重量：160T/h(對基準(zhǔn)管坯)爐子尺寸：爐底中徑 3500mm 爐底寬 4500mm 爐膛凈寬 5000mm 從爐底到吊爐頂?shù)膬舾? 2000mm 2500mm 3000mm裝爐量：單排380根爐底上料槽數(shù)：391個 穿孔機(帶狄舍爾導(dǎo)盤) 傳動方式：每一軋輥直接通過萬向接軸及減速機傳動的(雙傳動裝置)傳動馬達(dá)二只額定功率：每輥2600kw最大功率：每輥6500kw基本轉(zhuǎn)速：30rpm接電率：60%可調(diào)范圍：50 230rpm電軸范圍230440rpm 磁場調(diào)節(jié)范圍持續(xù)轉(zhuǎn)矩：30TM沖擊轉(zhuǎn)矩：80TM軋輥傾角：515176。 設(shè)計的方法和思路本設(shè)計是在寶鋼鋼管公司f140連軋機組裝備條件下的產(chǎn)品開發(fā)，根據(jù)f140現(xiàn)有的設(shè)備條件完成f5456mm，T91產(chǎn)品設(shè)計工藝流程及相關(guān)變形工具和調(diào)整參數(shù)、編制軋制表、校核設(shè)備及電機能力。軋制表是工藝的核心，軋制表編制主要確定坯料規(guī)格（重量和長度）、各變形工序前后軋件斷面尺寸、軋機的調(diào)整參數(shù)、延伸系數(shù)、工具的主要尺寸和頂桿的配置。產(chǎn)品生產(chǎn)的基礎(chǔ)條件論證主要是生產(chǎn)設(shè)備、檢測設(shè)備、質(zhì)量控制系統(tǒng)。 無縫鋼管生產(chǎn)技術(shù)的新進展主要表現(xiàn)在如下幾個方面：1）采用步進式加熱爐及旋轉(zhuǎn)式熱鋸機；2）采用錐形輥穿孔機；3）限動芯棒連軋管機得到大力發(fā)展，并開發(fā)出QF連軋管機； 4）少機架限動芯棒連軋，機組(MiniMPM )得到發(fā)展； 5）開發(fā)出三輥可調(diào)式限動芯棒連軋管機；6）張減機定徑機的三輥可調(diào)技術(shù)及快速換輥技術(shù)的開發(fā)；7）三輥單獨可調(diào)式定徑機組的開發(fā)；8）三輥同步可調(diào)式張減/定徑機的開發(fā)；9）軋輥快速拆裝技術(shù)；10）開發(fā)節(jié)能技術(shù)；11）開發(fā)先進的鋼管質(zhì)量自動控制技術(shù)。如采用倍尺加熱的步進式加熱爐、采用在線熱處理等新技術(shù)；(2)以提高產(chǎn)品質(zhì)童為目標(biāo)而開發(fā)的新工藝及新設(shè)備。 無縫鋼管生產(chǎn)的進展方向近年來，在世界范圍內(nèi)新建的無縫鋼管生產(chǎn)機組數(shù)量在不斷減少，但無縫鋼管生產(chǎn)技術(shù)卻仍有許多新的發(fā)展。此外，芯棒長度大（如寶鋼Φ140mm連軋管機所軋鋼管長 33m，），一則制造困難，再則當(dāng)軋制直徑較大的鋼管時，如此長的芯棒重量也很大（如Φ140mm、），鋼管帶著過重的芯棒在輥道上運行將會導(dǎo)致鋼管損壞。由上可以看出，在鋼管的軋制