【正文】 車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。這個相對對對刀位置通常設(shè)在機床工作臺或夾具上。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。④在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序?！　、谙冗M行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 七、工時在加,加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。六、 加工工序的劃分一般可按下列方法進行：①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。因此在車削前需增加校直工序。四、軸類零件的預(yù)備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有:直毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。三、定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準一般都是軸中心線。二、毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。第五章 典型軸類零件的加工第一節(jié) 軸類零件加工工藝分析一 、技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。 第四節(jié) 確定切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。第三節(jié) 設(shè)置刀點和換刀點刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。尖形車刀幾何參數(shù)(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應(yīng)結(jié)合數(shù)控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，并應(yīng)兼顧刀尖本身的強度。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如90176。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成型車刀。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。第四章 刀具及切削用量第一節(jié) 選擇數(shù)控刀具的原則刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。四、用心軸裝夾。當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。二、在兩頂尖之間裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。第三節(jié)　確定零件的定位基準以左右端大端面為定位基準。三、便于對刀的原則。二、便于裝夾的原則。第二節(jié)　定位基準選擇的原則一、基準重合原則。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響?！魧τ诒疚乃庸さ牡湫洼S類零件，將采用“粗車—精車”的車削方式，即分別對本零件的兩個端面、外圓、螺紋、外圓錐度、切槽、圓弧、鏜孔七個步驟進行粗加工和精加工。③ 粗車—半精車—精車—金剛石車 ② 粗車—半精車—粗磨—精磨① 粗車—半精車—精車對于一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。第六節(jié) 軸類零件加工的工藝路線外圓加工的方法很多，基本加工路線可歸納為四條。該典型軸類零件的直徑為50mm的外圓、?？椎谋砻媾c外表面也應(yīng)保持平行。相互位置精度包括內(nèi)、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。2)精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設(shè)計基準或裝配基準作為定位基準。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。1)粗基準選擇：有非加工表面，應(yīng)選非加工表面作為粗基準。該典型軸加工順序為： 預(yù)備加工車端面粗車右端輪廓精車右端輪廓切退刀槽 工件調(diào)頭 車端面粗車左端輪廓精車左端輪廓 粗車螺紋精螺紋第五節(jié) 確定加工路線的原則軸類零件加工工藝規(guī)程注意點:軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關(guān)系到工件質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。⑤合理設(shè)計刀具的切入與切出的方向。③簡化數(shù)值計算和減少程序段，降低編程工作量。毛坯先夾持左端平端面保證長度76mm，加工外圓Φ20 mm. Φ28 ，車外圓Φ28 ，①加工路線應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。④據(jù)工件的外形、剛度、加工余量、機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。②設(shè)計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數(shù)控機床。圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。第三節(jié) 確定加工方法加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。7）便于實現(xiàn)信息流自動化，在數(shù)控車床基礎(chǔ)上，可實現(xiàn)CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）第二章 工藝方案分析第一節(jié) 零件圖技術(shù)要求1 去除毛刺尖角倒鈍2 未注倒角均為453 無熱處理和硬度要求 圖12 典型軸類零件圖 第二節(jié) 零件圖分析該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。4）便于實現(xiàn)信息流自動化，在數(shù)控車床基礎(chǔ)上，可實現(xiàn)CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）。2）適合于復(fù)雜