【正文】 低壓發(fā)泡自結皮結構，手感好，安全，多用于轎車。功能與結構件方向盤已全部采用玻璃鋼塑料。后排指示組合燈罩材料為有機玻璃，燈殼為填充改性PP，它們之間用熱熔膠粘劑粘接。燈類 前大燈要求透明性、耐候性、沖擊性佳以及易于成型、多數(shù)采用表面涂敷硬膜的PC，從而進一步提高了耐擦傷和耐候性。后導流板 可采用SMC（片材模塑材料）、MPPO等材料，也可用改性PP和ABS。高檔轎車上是用RIM法（反應模壓成型）的PU。擋泥板（輪罩殼）對材料的要求是耐氣候老化和良好的成型加工性，是防止汽車在行駛過程中，被車輪卷起的砂石泥漿濺到車廂底部的設置，桑塔納轎車的擋泥板是用增韌改性PP經(jīng)模壓成型而成。散熱器格柵 一般用ABS或PC/ABS合金經(jīng)模壓成型制造，也有采用耐候性好的ASA材料，可不用涂裝，這樣能使成本降低50%。但玻璃鋼汽車車身廢棄件不易腐爛，不利于廢料回收利用，所以近來各國都在研究此類車身廢棄料的再生利用和生產(chǎn)所用的模壓成型工藝過程中的噴漆涂裝工序。為此，世界各國的汽車公司除積極研究高強度鋼板、鍍層鋼板、復合鋼板外，還花大量的人力物力開展用非金屬材料來制造車身的研究。吸音材料 消聲材料有廢毛氈、發(fā)泡PU、玻璃纖維紙板等。側窗防霜器 側窗防霜器孔中噴出冷熱氣體，以消除側窗的模糊。門手柄門內手柄一般以ABS改性PP等材料經(jīng)注射而成。表皮材料可用紡織物、無紡布、TPO、PVC人造革等。頂棚頂棚由基材和表皮構成。座椅緩沖材料為模壓發(fā)泡的軟質高彈性PU，目前尚無其他發(fā)泡材料可以替代。表皮材料可選用PVC人造革、各種化纖紡織品，真皮和人造皮、真絲和毛織品。有的門內板采用50%天然纖維和50%PP熱壓而成，使車門減重，成本下降，隔音性能改進。為了便于回收利用，正在發(fā)展用TPO玻璃鋼熱塑性聚烯烴表皮和改性PP骨架和PP發(fā)泡材料構成儀表板。骨架材料有用PC/ABS合金的，也有用ABS、改性PP等的。硬質的材料可用MPPO、ABS的填充PP。填充PP可改善制品的表觀質量，近來發(fā)展的氣輔注射成型方法，可以解決表面縮孔和熔接痕問題，同時也可減輕儀表板的質量，不失為一種好的成型方法。目前，在儀表板、內護板、座椅中，PVC已被其他玻璃鋼塑料所取代。內飾件汽車內飾件所用玻璃鋼塑料量占整車用玻璃鋼塑料量的56%。平均每輛汽車玻璃鋼塑料用量占汽車自重的5%10%，達到國外20世紀80年代初、中期水平。汽車上采用的玻璃鋼塑料零配件主要有內外裝飾件、功能件與結構件等。[轉]在汽車工業(yè)領域大量使用玻璃鋼塑料零配件替代各種昂貴的有色金屬及合金材料，不僅提高了汽車造型的美觀與設計的靈活性，降低了零部件加工、裝配與維修的費用，而且還可以降低汽車的能耗，是解決世界能源緊張的一個有效途徑。 寧波恒力液壓機械制造有限公司總經(jīng)理張先生表示，擴大和發(fā)掘更多的應用，玻璃鋼材質在汽車工業(yè)上的應用空間還將更大，歐洲市場如此，中國市場也不例外。國際汽車工業(yè)的發(fā)展已經(jīng)展示了玻璃鋼材料的成功應用，在今后的發(fā)展中，更多復雜的應用必將展現(xiàn)出SMC/BMC/GMT等復合材料的設計靈活性和性能的優(yōu)異性。意味著對比傳統(tǒng)的金屬成型工藝，其生產(chǎn)效率已經(jīng)相差無幾，完全可以滿足轎車市場大批量/快速生產(chǎn)的需求。同時，玻璃鋼復合材料的科技進步也是一日千里。對比挑戰(zhàn)，機遇也更大來自浙江省復合材料學會的數(shù)據(jù)顯示，60%以上的SMC和80%的GMT，被用在了汽車工業(yè)中。三是環(huán)?；厥諉栴}，作為化學性復合材料，玻璃鋼材質同樣存在難以降解、難以回收的問題。新興的GMT產(chǎn)量也不過幾萬噸，這決定了玻璃鋼在短期內只能是一種替代材料的地位。 空間仍然巨大 玻璃鋼復合材料的科技進步一日千里，但在實際的應用中，還有眾多的因素限制著其在汽車工業(yè)中的運用。值得期待的是玻璃鋼復合材料的技術進步。而作為整體車身的使用，一些自卸車的企業(yè)曾做過嘗試，但在強度和油漆附著力上效果不甚理想。 216。奔馳Actros、Ategro系列載重卡車就采用了SMC材料的油底殼；用于立體造型的BMC材質的車燈反射罩，也開始被Ford、Peugeot等多家轎車生產(chǎn)企業(yè)采用。 216。 216。目前，在國內引進型的轎車車型生產(chǎn)中，都有GMT的采用。在國內，對于新興GMT材料，有關單位已在八五、九五期間開展了GMT材料生產(chǎn)及產(chǎn)品成型工藝的研究,并具備了批量生產(chǎn)GMT材料的能力。 據(jù)介紹，從1970年代，SMC材料開始工業(yè)化應用，到1990年代，歐美車系的汽車制造商幾乎全部采用了SMC作為車身材料，包括寶馬、雷諾等對車身表面要求極高的高等級轎車車身。在國內，SMC材料在汽車領域也得到了廣泛的應用，尤其是商用汽車領域。MAN、RENAULT、VOLVO、BENZ、IVECO、DAF等歐洲重型卡車制造商的駕駛室材料中，都大量選用了SMC。 玻璃鋼材料的應用 目前玻璃鋼復合材料的應用非常廣泛，尤其在歐美車系中。 按照有關業(yè)界人士的說法，SMC、GMT等玻璃鋼復合材料除了作為車身材料具有剛柔并濟的特點，在技術和成本上都完全可以滿足車身外飾材料的需要之外，GMT在對外載荷的沖擊和吸收方面，還有非常穩(wěn)定而均衡的優(yōu)越表現(xiàn)。 與此同時，按照INOPLAST的綜合成本計算，在批量較小的應用中，SMC玻璃鋼成型工藝的成本，一直低于金屬沖壓成型工藝的成本，直到15萬輛的規(guī)模后，前者成本才高于后者。以普通轎車后舉升門為例，采用金屬材料加工，需要制作模具10套，花費達400萬之巨，而采用SMC材料加工，僅需要制作模具3套，花費120萬。 汽車零部件的發(fā)展正向著模塊化設計的方向發(fā)展。 216。 來自法國INOPLAST 公司的一組數(shù)據(jù)，以玻璃鋼復合材料中的SMC（片狀模塑料)、 玻璃纖維氈增強熱塑性材料(GMT)為例，可以非常清晰地說明玻璃鋼材料的輕質量和高強度。 玻璃鋼復合材料以其輕質高強、設計自由度大、不銹蝕、無干擾、成型工藝性好等優(yōu)點，是汽車工業(yè)輕量化的理想加工材料。尤其汽車車身約占汽車總質量的30%，對空載而言，約70%的油耗是用在車身質量上的，因此車身的輕質化對減輕汽車自重，提高整車燃料經(jīng)濟性至關重要。有關研究數(shù)據(jù)顯示，汽車車重每降低10%，燃油效率可提高6~8%。業(yè)內人士評價說，輕質帶來節(jié)能，這是中國汽車工業(yè)向著節(jié)能型和諧社會進步的必然趨勢。因此，國內的汽車復合材料行業(yè)應把GMT汽車前端模塊框架的國產(chǎn)化作為提升自身技術水平的一個主要發(fā)展方向之一，與我國汽車界的專家一起，共同努力設計、制造出具有中國知識產(chǎn)權的汽車前端模塊。在內的長玻璃纖維/在我國，上海大眾、一汽大眾、神龍汽車等公司新推出的新型轎車上也已廣泛使用了GMT汽車前端，只是絕大部分車型的前端模塊框架還是采用進口GMT制件，使這一新技術的應用成本過高。GMT公司為一汽大眾BORA轎車所設計制造的GMT前端模塊框架成型模具和沖壓模具，目前一汽大眾BORA汽車前端模塊框架成功的一半。 從事GMT 模具結構設計是否合理、制造是否精細會直接影響到產(chǎn)品的外觀及內在質量的均勻性，同時還影