【正文】 于熱過剩類型，為了取走過剩熱量。%，%。取原料的預熱溫度T預=260℃ 再生劑含碳量（定碳）分子篩催化劑對再生劑的含碳量十分敏感。一般情況下預熱溫度高，霧化效果好。霧化效果好則相同轉化率條件下焦炭和氣體產率下降，輕質油收率上升。預熱溫度對進料霧化效果有很大影響，對產品質量和收率有不同程度的影響。本設計再生器采用高效完全再燒的燒焦罐，并利用助燃劑，實現(xiàn)完全再燒。取反應時間T反=3S 煙氣中CO與CO2比值（CO/CO2）這個比值與再生器的形式有關系。計算式如下：H/C=[（CO2+O2）]/[CO2+CO]其中：CO2CO2在干煙氣中的體積分數(shù) COCO在干煙氣中的體積分數(shù) O2 O2在干煙氣中的體積分數(shù) 反應時間反應時間是指催化劑與油氣的接觸時間，對提升管反應器就是油氣在提升管中的停留時間，催化裂化反應是一個平行順序反應，反應時間對反應深度和產品分布都有很大的影響。（表壓）取反應壓力P反=(表壓) 焦中氫碳比（H/C）焦中氫碳比可以影響燒焦的放熱情況。另外，為了保證分餾塔等設備的正常壓力操作，反應壓力的選擇也不能太小。壓力的變化對產品的分布也有很大的影響:提高反應壓力，生焦率上升明顯，干氣產率也會增加，汽油產率有所降低。提高反應壓力就是提高反應器內的油氣分壓，油氣分壓的提高以為著反應濃度的增加。因此改變溫度就會影響產品分布和產品質量。不過，即使這樣，仍以催化裂化反應為主。當溫度提高到500℃以上時。取過剩氧含量O2（過）=% 反應溫度反應溫度是指提升管反應器的出口溫度，反應溫度是催化裂化反應的最主要的影響因素之一，反應溫度對反應速度，產品分布，產品質量都有很大影響。完全再生裝置由于消除了二次燃燒的可能性，一般控制在35%。氮氣含量增加，所以動力消耗大，對經濟效益不利。再生壓力對燒炭速度也有一定的影響，可參照燒炭速度方程（CBR公式）。因此還要考慮反應器與再生器的兩器平衡。對于再生器為兩器兩段的再生裝置，可提高再生溫度到更高的溫度。若使用分子篩催化劑可在650℃左右操作，但要考慮二次燃燒的限制。但是，提高再生溫度受到催化劑水熱穩(wěn)定性和設備結構以及材料限制。燒焦速度與再生溫度成正比，提高再生溫度可以大大提高燒焦速度。因此，我們必須在了解每個條件單獨影響的基礎上，在操作中作綜合分析，從而選擇合適的操作條件。對于產品產率和產品質量來說，這些條件都有其特殊的影響。 主要操作條件反應——再生系統(tǒng)操作參數(shù)，在催化裂化裝置的生產中，我們總希望裝置有較大的處理量、較高的目的產品產率、較好的產品質量和較低的消耗，已收到最好的生產效果和最高的經濟效益。穩(wěn)定塔(T304)底由穩(wěn)定塔底重沸器(E305)提供熱源，C4以下的輕組分從穩(wěn)定塔出來，能干穩(wěn)定塔冷凝器(E306)冷卻后進入穩(wěn)定塔回流油罐(V303)進行氣液分離，氣液平衡后得到的液化石油氣由穩(wěn)定塔回流油泵(P303/AB)從回流油罐重抽出，一部分作為穩(wěn)定塔頂回流送至穩(wěn)定塔頂部；另一部分作為產品送產品精致加工工序，穩(wěn)定汽油至穩(wěn)定塔底重沸器出來，經穩(wěn)定進料換熱器(E307)，解吸塔進料換熱器(E302)，穩(wěn)定汽油—熱水換熱器(E308)，穩(wěn)定汽油冷卻器(E309)分別與脫乙烷汽油，凝縮油，循環(huán)水換熱，然后被冷卻至40℃，大部分作為產品送出裝置。 氣壓機出口油氣分離器(V302)中，氣液分離得到的凝縮油解吸塔進料泵(P301/AB)抽出經解吸塔進料換熱器(E302)加熱至80℃，進入解吸塔下部。 吸收穩(wěn)定系統(tǒng) 經氣體壓縮機（C301）壓縮至（絕）(P209/AB)加壓后的洗滌水，以及來自吸收塔底的吸收油和來自解吸塔(T302)頂?shù)慕馕鼩?，再壓縮富氣冷凝冷卻器(E301/ABCD)冷卻至40℃，進入氣壓機出口油氣分離器(V302)壓縮富氣再油氣分離器中進行氣液分離，所得到的油氣吸收塔底部進入吸收塔，與塔頂下來的吸收劑進行逆流接觸。油漿由分餾塔底抽出由泵（P203/AB）加壓打出后分成兩路，一路送提升管反應器，一路經油漿—渣油換熱器（E203/AB）與原料渣油換熱后，經油漿蒸汽發(fā)生器（E214）發(fā)生裝置所需的蒸汽。中段回流油由一中回流油泵（P207/AB）從15層下的集油箱中抽出，溫度是270℃，先送至穩(wěn)定塔重沸器（E308）與穩(wěn)定塔（T304）底油換熱，換熱后的溫度約為245℃，然后經一中循環(huán)油—渣油換熱器（E202）與渣油進料進行換熱，再經一中循環(huán)油蒸汽發(fā)生器（E211）發(fā)生低壓飽和蒸汽與熱水換熱器（E212）換熱，一中段回流油被冷卻至190℃返回分餾塔第19層。吸收后的富吸收油經（E206）換熱至150℃返回分餾塔第24層，分餾塔還設有四個循環(huán)回流進行取熱：頂循環(huán)，一中循環(huán)，二中循環(huán)以及油漿循環(huán)。從分離20，22層上來的輕柴油自流入輕柴油氣提塔（T202）經蒸汽氣提后的輕柴油約為225℃，輕柴油由輕柴油泵（P205/AB）加壓，先經輕柴油—富吸收換熱器（E206）與來自再吸收器的富吸收油換器，再經輕柴油熱水換熱器（E207）與鍋爐給水進行換熱之后，一部分輕柴油經柴油冷卻器（E208）冷卻至60℃作為產品出裝置。 分餾系統(tǒng)在自沉降器(R101/2)的反應油氣進入分餾塔(T201)底部，底部設有人字行擋板，反應油氣在擋板上與油漿逆流接觸，一方面洗去油氣中攜帶的催化劑，另一方面使油氣脫過熱，飽和油氣進入第一層塔板開始分餾.分餾塔頂油氣約150℃，經分餾塔頂油氣—熱水換熱器（E204/ABCD）以及分餾塔頂油氣在V203中氣液平衡得到的粗油氣，由粗油氣泵（P204/AB）加壓后送至吸收塔（T301）作為吸收劑，氣液平衡得到的富氣引至壓縮機（C301）(絕)。從透平出來的376℃左右的煙氣，經余熱鍋爐進一部吸收只有排入煙囪放入大氣。催化劑上的積碳很快燃燒放出大量的熱，使一密相的溫度高達700℃之多，經再生斜管送至提升管反應器，還有一部分進入外取熱器與冷水進行換熱。經過旋風分離除去夾帶的催化劑之后，油氣由頂部出來進入分餾塔（T201）落入氣提段的催化劑上沉積了一定量的焦碳并吸附了一定量的油氣，這些待生催化劑經氣提蒸汽氣提后，經待生斜管進入再生器底部預混合管，在預混合管中，與從外取熱器下來的再生催化劑進行均勻混合之后，在主風的作用下，進入再生器的一密相進行燒焦再生。當發(fā)生事故時，要緊切斷反應器進料，同時把進料轉送至分餾塔的第二層塔板上，并立即打開提升管反應器的事故蒸汽，以保證兩器的壓力平衡催化劑的正常循環(huán)?；責捰蛷姆逐s塔第二層塔板上抽出，并用回煉油泵（P202/）加壓后送至提升管反應器的下部回煉油進料噴嘴。 流程說明 反應再生系統(tǒng)提升管反應器的進料由兩部分組成，一部分為常壓渣油，另一部分為從分餾塔下過來的回煉油和回煉油漿。 裝置形式的選擇本設計裝置形式采用燒焦罐式反應再生系統(tǒng)。鑒于催化裂化的目的是生產高辛烷值，低烯烴汽油。根據(jù)我國國情，交通運輸和農業(yè)的發(fā)展，對柴油的需求量很大，通過調整操作條件或采用新的工藝技術，可在生產汽油的同時，盡可能提高柴油的產率，這也是我國催化裂化技術的一大特點。增加摻渣比同時生產清潔燃料的新催化裂化工藝以及煉油與石油化工一體化的新催化裂化工藝將是近期技術開發(fā)的熱點。發(fā)展加氫處理——催化裂化組合工藝，降低有害物質排放，實現(xiàn)清潔生產，優(yōu)化設計和操作，提高目的產品收率，實現(xiàn)長周期運轉，實現(xiàn)大型化，提高控制和管理水平，擴大功能向化工領域延伸，提高FCC裝置加工量和重油摻煉比，繼續(xù)開發(fā)和推廣應用新技術，積極采用FCC過程控制技術，要開發(fā)具有先進性的適用范圍廣泛的FCC裝置通用優(yōu)化軟件。對我國來說，催化裂化發(fā)展仍應結合我國煉油工業(yè)面臨的實際情況，努力提高催化裂化技術水平，盡快形成具有我國特色的催化裂化工藝技術。堵孔后。注意以下兩種情況，一是在快速流化床中盡管快速床對分布器壓力降的要求比床層低，但從避免分布器磨損角度來看，其壓力降也不宜過低。分支管間的間隙前認為分支管間的間隙的氣速控制在1．5m／s左右．目的是起到空氣再分配作用，而現(xiàn)在認為1．5m／s左右的氣逮造成的壓力降很小．起不到空氣再分配的作用。如過高則可能導致催化劑被吸人(在分支管的根部)而磨壞分布管。因此，應首先考慮樹枝狀管形分布器。圖1－c為樹枝分布管，這是目前應用較多的一種型式，各支管均為能自由伸縮直管，且容易加工制造，圖1－c用于并列式裝置，圖1－d用于同軸式器內兩段再生，圖1－e用于中小型同軸式裝置，圖1－f和圖1－g用于大型同軸式裝置。圖１－a為分布板，現(xiàn)國內很少采用。近期設計的裝置也多采用管形分布器。從引進的幾套裝置來看，單環(huán)(或雙環(huán))分布器效果不甚理想，且大直徑的不銹鋼環(huán)管質量要求較高，加工制造較困難?？諝夥植计魇荈CCU再生器系統(tǒng)的關鍵設備，空氣分布器設計的好壞將直接影響催化劑的跑損和再生效果，直接影響裝置的經濟效益和生產周期。 (4)由于CSⅡ噴嘴屬于低壓力降、低流速噴嘴，不僅有利于避免催化劑破碎，保持催化劑活性，降低催化劑單耗，而且還有利于減輕噴嘴磨損，保證噴嘴長周期穩(wěn)定運行。(3)由于CSⅡ生焦率低，在裝置原料變重、再生器熱量過剩、主風機滿負荷情況下，有利于提高裝置渣油摻煉率或提高裝置加工能力，初步估計與改造前相比，加工能力至少提高6t／h。30％，投用后運行平穩(wěn)，未產生任何異?，F(xiàn)象。CSⅡ型重油催化裂化進料噴嘴應用效果(1) CSⅡ噴嘴設計合理，除霧化蒸汽用量比設計略高外，其它運行參數(shù)均在設計值范圍之內。30％范圍內自如操作，不出現(xiàn)“油汽搶量”、振動和嘯喘等現(xiàn)象，始終保持噴嘴的平穩(wěn)運行。(3)采用了低汽耗(霧化蒸汽量5％)、低壓力降(噴嘴壓力降0．4MPa)二次進氣，多級霧化的設計理念，在突出節(jié)能的同時，實現(xiàn)了對劣質油的高效霧化。在降低干氣、生焦率、提高總液體收率方面表現(xiàn)出優(yōu)良性能的同時，抗結焦性能突出，可以提高裝置的處理量和渣油摻煉量。LPEC從20世紀80年代開始研發(fā)工作，經過反復的實驗室冷試、中試、半工業(yè)試驗、工業(yè)試驗和優(yōu)化篩選等過程，研制出了LPC型噴嘴，并應用于生產裝置上，取得了良好效果和經濟效益。(4)霧化效果好，催化劑與油氣接觸充分，減弱了熱裂化反應強度，焦炭、干氣產率降低了0．51個百分點，輕液體收率增加1．93個百分點[15]。1型重油進料霧化噴嘴是LPEC在LPC噴嘴基礎上開發(fā)出的新一代高效進料霧化噴嘴，該噴嘴操作彈性大、壓力降低、噴射速度適中，霧化效果好。因此，國內外對進料噴嘴的改進都非常重視。進料霧化是重油催化裂化工藝的關鍵技術之一，近年來不少研究單位致力于高效霧化噴嘴的開發(fā)研究，應用比較廣泛的有Total公司的靶式噴嘴、UOP公司的Optimix噴嘴、Kellogg公司的Atomax噴嘴、中國科學院的KH噴嘴、中國石化工程建設公司(SEI)的BWJ噴嘴及中國石化集團洛陽石油化工工程公司(LPEC)的LPC噴嘴等。AXIAL型旋風分離器在設計中加入了小的緩沖空間以保持所需壓力。samp。Samp。近年來UOP公司又開發(fā)了帶有預氣提的分離器，油氣在沉降管內的停留時問已由1rain降到10～5S。是一種半封閉快速分離器。該快速分離器分三種形式可分別與國內的T形、倒I形和粗旋風分離器快速分離器配匹。單獨設計開口讓汽提蒸汽進入旋風公離器系統(tǒng)。彈射快速分離裝置用于并列式裝置，80年代曾在工業(yè)裝置上試用，由于開工階段發(fā)生催化劑跑損而未得到廣泛應用。該提升管末端快速分離裝置后來很少采用中期設計的裝置多采用T形和倒L形快速分離裝置，前者多用于并列式，后者多用于同式裝置，兩種快速分離裝置均靠慣性進行分離，其效率為70％～80％。國外提升管末端快速分離技術的發(fā)展UOP的提升管末端快速分離技術Samp。③原料用多個噴嘴噴入提升管。②采用垂直提升管和90176。 圖8高低并列式特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環(huán)采用滑閥控制,比較靈活。同高并列式主要特點是:①催化劑由U型管密相輸送。 圖7—再生兩器排布方式按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的并列式；②反應器和再生器架疊在一起的同軸式。 短反應時間 兩段提升管重油催化裂化工藝技術采用分段反應， 總反應時間 一般為 2 S 左右。 分段反應原理 所謂分段反應就是讓不同的餾分在不同的場所和條件下進行反應， 排除相互干擾。 圖6兩段提升管反應器的作用原理 催化劑接力原理 所謂催化劑接力是指當原料進行短反應時 間后、 由于積炭而使催化劑活性下降到一定程度 時，及時將其與油氣分開并返回再生器再生， 需 要繼續(xù)進行反應的中間物料在第二段提升管與 來自再生器的另一路催化劑接觸， 形成兩路催化劑循環(huán) 。該工藝的核心是：針對現(xiàn)行催化裂化提升管反應器的弊端，將傳統(tǒng)提升管反應器分為兩段串聯(lián)，在段間將半再生催化劑更換為再生催化劑，實現(xiàn)催化劑雙路循環(huán)、分段反應，從而提高提升管內催化劑的平均活性和選擇性，強化和改善催化裂化反應過程。最近，MaredlinEspeillac和PlebeCrespin取得了利用兩個反應區(qū)進行烴類裂化反應的專利J。針對提升管反應器的這些弊端，一些研究機構和石油公司提出了兩段催化裂化的概念。剩余焦炭和CO的燃燒在提升管上部的湍流床中進行。氧的傳質阻力和催化劑返混程度均較低，燒焦強度可達1000kg/()。為了保持提升管內催化劑呈活塞流，管上部線速較高，下部線速較低。第二段，再用空氣及在更高的溫度下繼續(xù)燒去余下的碳。圖1兩段再生是把待生劑依次通過兩個流化床進行燒焦，它是為適應重油催化裂化工藝發(fā)展起來的。目前該項目已取得國家發(fā)明專利7項、實用新型專利2項[10]。該技術和裝備的投資僅為國外同類技術的1／20～1／l0，具有顯著的競爭優(yōu)勢。該技術還可有效抑制沉降器內的結焦，延長了開工周期。該技術目前已成功應用于國內50套不同構型和規(guī)模的催化裂化裝置。截至目前的最新統(tǒng)計，該技術已推廣應用于中石油、中石化50套催化裂化裝置，經濟效益顯著。用脫油瀝青作為焦化原料的缺點是隨著瀝青的摻人量增加