【正文】 汽提蒸汽管中蒸汽線速主/支/分支 m/s 汽提段汽提蒸汽噴孔線速 m/s 再 再生器頂壓 MPa 生 燒焦罐出口溫度 ℃ 700系 稀相管出口溫度 ℃ 72022 續(xù)表 2項 目 單 位 數(shù) 據(jù)統(tǒng) 二密床溫度 ℃ 720燒焦罐直徑 m 9稀相管直徑 m 稀相管長度 m 稀相管線速 m/s 7稀相段直徑 m 14稀相段高度 m 16燒焦罐線速 m/s 稀相段線速 m/s 二密床線速 m/s 再生器旋分器組數(shù) 十六組二級串聯(lián)再生器旋分器入口線速 一級/二級m/s 再生器旋分器料腿最小長度 一級/二級m 23續(xù)表 3項 目 單 位 數(shù) 據(jù)燒焦罐藏量 T 催化劑在燒焦罐停留時間 s 燒焦罐與稀相管過渡段高度 m 燒焦罐與稀相段過渡段高度 m 催化劑輸送管線直徑 m 二密床催化劑停留時間 s 二密床催化劑藏量 T 二密體積 m3 二密密度 kg/m3 520待生斜管垂直高度 m 再生斜管垂直高度 m 待生斜管中催化劑密度 kg/m3 200再生斜管中催化劑密度 kg/m3 200燒焦所需主風(fēng)量 Nm3/min 耗風(fēng)指標(biāo) Nm3/kg 焦 24 續(xù)表 4項 目 單 位 數(shù) 據(jù)煙風(fēng)比 主風(fēng)機(jī)功率 Kw 54504主風(fēng)分布板開孔面積 m2 主風(fēng)分布管壓降 Kg/cm2 輔助燃燒室熱負(fù)荷 KJ/h 一次風(fēng)量 kmol/h 二次風(fēng)量 kmol/h 內(nèi)燃燒室直徑 m 內(nèi)燃燒室長度 m 內(nèi)燃燒室長徑比 2內(nèi)燃燒室體積熱強(qiáng)度 KJ/ 106輔助燃燒室環(huán)隙面積 m2 一次風(fēng)線速 m/s 30二次風(fēng)線速 m/s 30一次風(fēng)入口管直徑 m 二次風(fēng)入口管直徑 m 25續(xù)表 5項 目 單 位 數(shù) 據(jù)一次風(fēng)體積流量 m3/s 二次風(fēng)體積流量 m3/s 燃料油用量 kg/h 余熱鍋爐回收熱量 KJ/h 反應(yīng)系統(tǒng)物料平衡表 2 反應(yīng)平衡物料平衡時的數(shù)據(jù)入方:項 目 溫 度℃ Kg/h 分 子 量 Kmol/h新鮮原料 230 225000 600 375回?zé)捰?300 112500 443 254催化劑循環(huán)量 720 2527300再劑帶入煙氣 720 水蒸氣: 18 203226表 3 反應(yīng)平衡物料平衡時的數(shù)據(jù)出方：項 目 溫 度℃ Kg/h 分子量Kmol/h氣體 510 27000 628汽油 510 90000 115 輕柴油 510 83250 220 焦炭 510 24750回?zé)捰?510 112500 443 254水蒸汽 510 18 2032催化劑循環(huán)量 510 煙氣 510 27 反應(yīng)系統(tǒng)水平衡表 4 反應(yīng)系統(tǒng)水平衡時的數(shù)據(jù)項 目 性 質(zhì) 溫度℃ Kg/h Kmol/h 依 據(jù)新鮮原料霧化蒸汽回?zé)捰挽F化蒸汽預(yù)提升蒸汽汽提蒸汽汽提段錐底松動蒸汽再生滑閥松動蒸汽再生滑閥吹掃蒸汽膨脹節(jié)吹掃蒸汽提升管上段采樣口吹掃提升管下段采樣口吹掃上進(jìn)料事故蒸汽嘴吹掃下進(jìn)料事故蒸汽嘴吹掃安全閥吹掃蒸汽再生催化劑帶入蒸汽再生催化劑帶入煙氣過熱蒸汽飽和蒸汽過熱蒸汽4001807207201687556252202501921804848484890035110進(jìn)料 5%回?zé)?5%經(jīng)驗經(jīng)驗96Kg 汽/閥經(jīng)驗24Kg 汽/樣口24Kg 汽/樣口24Kg 汽/樣口24Kg 汽/樣口武漢煉油廠1kg 煙氣/t CAT28 再生器物料平衡表 5 再生物料平衡時的數(shù)據(jù)入 方 Kg/h 出 方 Kg/h干空氣 干煙氣 水汽: 水汽:主風(fēng)帶入水汽 6342 生成水 11340待劑帶入水汽 主風(fēng)帶入水 6324吹掃松動水汽 768 待劑帶入水 焦炭 22680 吹掃松動水汽 731催化劑循環(huán)量 2527300 催化劑循環(huán)量 2527300合計 合計 29 再生器水平衡表 6 進(jìn)入再生系統(tǒng)水汽數(shù)據(jù)表項 目 性 質(zhì) 溫 度℃ Kg/h Kmol/h燃燒生成水 過熱蒸汽 720 11340 630待劑帶入水 過熱蒸汽 510 主風(fēng)帶入水 飽和蒸汽 180 待生滑閥吹掃蒸汽 飽和蒸汽 180 100 待生斜管松動蒸汽 過熱蒸汽 180 150 待生斜管膨脹節(jié)吹掃蒸汽 飽和蒸汽 180 180 主風(fēng)事故水蒸汽嘴吹掃蒸汽 飽和蒸汽 180 60 燃燒油嘴吹掃蒸汽 飽和蒸汽 180 118 稀相噴水嘴吹掃蒸汽 飽和蒸汽 180 160 合計 969 反應(yīng)系統(tǒng)熱平衡表 7 反應(yīng)系統(tǒng)熱平衡數(shù)據(jù)表供熱10 4kJ/h 耗熱10 4kJ/h再劑帶入熱 反應(yīng)熱 焦炭吸附熱 水蒸氣升溫?zé)?再劑帶入煙氣水汽供熱 原料升溫汽化熱 散熱損失 總供熱 總耗熱 30 再生系統(tǒng)熱平衡表 8 再生系統(tǒng)熱平衡的數(shù)據(jù)表供 熱 х104kJ/h 耗 熱 х104kJ/h燒焦可利用熱 干空氣升溫?zé)?主風(fēng)帶入水升溫?zé)?焦炭升溫?zé)?待劑帶入水升溫?zé)?各處吹掃松動蒸汽升溫?zé)?散熱損失 催化劑帶走熱 外取熱器取熱 合計 合計 31 再生器外取熱器設(shè)計結(jié)果匯總表 9 再生器外取熱器設(shè)計結(jié)果匯總項 目 單 位 數(shù) 據(jù)催化劑入出床層溫度 ℃ 720/570循環(huán)取熱水入出溫度 ℃ 25/400外取熱器熱負(fù)荷 kJ/h 催化劑循環(huán)量 Kg/h 2545х103總傳熱系數(shù) Kcal/m2.℃h 320傳熱面積 m2 163取熱管規(guī)格 mm Ф1448單管長度 m 5取熱管根數(shù) 根 91取熱器內(nèi)徑 m 332 再生催化劑線路表 10 再生催化劑線路數(shù)據(jù)表推動力 Pa 阻力 Pa再生器頂壓 289796 沉降器頂壓 稀相管靜壓 T 型快分出口以上沉降段靜壓 335二密靜壓 T 型快分壓降 49滑閥以上再生斜管靜壓 52136 提升管壓降 20228滑閥以下再生斜管靜壓 26264 預(yù)提升管壓降 合計 373978再生滑閥壓降合計48089373978 待生催化劑路線表 11 待生催化劑路線的數(shù)據(jù)推動力 Pa 阻力 Pa沉降器頂壓 再生器頂壓 T 型快分出口以下沉降段壓2450 T 型快分出口以上稀相段靜壓過渡段壓降 3822 稀相管壓降 3087汽提段壓降 燒焦罐靜壓 47100滑閥以上待生斜管靜壓 52136 分布板壓降 13720滑閥以下待生斜管靜壓 26264 待生滑閥壓降 33合計 合計 反再系統(tǒng)主要操作條件表 12 反再系統(tǒng)主要操作條件的數(shù)據(jù)表項 目 單 位 數(shù) 據(jù)反應(yīng)器頂壓 MPa (表)再生器頂壓 MPa (表)反應(yīng)溫度 ℃ 510燒焦罐溫度 ℃ 700再生溫度 ℃ 720反應(yīng)時間 s 劑油比 回?zé)挶?焦中 H/C 比 8/92 煙氣中氧含量 % 煙氣中 CO/CO2 0再劑含碳量 % 新鮮原料預(yù)熱溫度 ℃ 230回?zé)捰蜏囟?℃ 300大氣溫度 ℃ 15大氣壓力 KPa 101空氣相對濕度 % 5634 設(shè)計特點（1） 由于原料的性質(zhì)，決定了裝置屬于熱過剩類型，為了取走過剩熱量。（2）酸性水處理裝置分餾塔頂油氣分離器，氣壓機(jī)出口油氣分離器，以及穩(wěn)定塔頂油水分離器均產(chǎn)生酸性水，在工藝流程上考慮分餾塔頂油氣分離器分出的酸性水作為富氣水洗用，不足部分由污水汽提裝置處理后的凈化水補(bǔ)充，氣壓機(jī)出口油氣分離器以及穩(wěn)定塔頂油氣分離器的酸性水自壓送污水汽提裝置進(jìn)行處理。（1）廢氣及粉塵防治使用 CO 助燃劑，降低 CO 在煙氣中的含量，使用 SOX轉(zhuǎn)移催化劑回收煙氣中的硫，減少環(huán)境污染。渣油催化裂化的環(huán)保治理技術(shù)是渣油催化裂化技術(shù)一個不可分割的主要組成部分。渣油催化裂化的環(huán)保問題是由其原料的特殊性決定的。就煉油廠來說，推行清潔生產(chǎn)：第一可降低水耗、物耗、能耗，提高原料轉(zhuǎn)化率，減少污染、降低加工成本；第二，可以樹立良好的企業(yè)形象；第三，國家對環(huán)境保護(hù)的法律法規(guī)越來越完善和嚴(yán)格，不在環(huán)境保護(hù)上加大18力度，將失去有利的優(yōu)惠政策，包括金融、資源配置、稅收等。清潔生產(chǎn)是實現(xiàn)工業(yè)可持續(xù)的重要手段。主。出余熱鍋爐的煙氣溫度控制在200℃左右，壓力接近于大氣壓，通過煙囪排入大氣中。本設(shè)計采用煙氣透平、主風(fēng)機(jī)、變速箱、電動發(fā)電機(jī)同軸串聯(lián)的形式。（3） 油漿蒸汽發(fā)生器17油漿蒸汽發(fā)生器用于回收循環(huán)油漿的高溫余熱，是催化裂化裝置節(jié)能降耗，能量綜合利用的一項重要措施。外取熱技術(shù)是在再生器外部設(shè)置一個外取熱器，從再生器出來的催化劑在外取熱器內(nèi)被汽水介質(zhì)冷卻并產(chǎn)生中壓飽和蒸汽。過剩的熱量必須轉(zhuǎn)移出去，否則將會引起催化劑水熱失活 水熱失活將對催化劑產(chǎn)生破壞作用。因此，余熱鍋爐一旦出現(xiàn)故障，全部中壓飽和蒸汽只能堿壓使用，這必將影響裝置的正常操作。要求過熱器蒸汽溫度的調(diào)節(jié)范圍比普通中壓鍋爐大得多。CO含量的范圍為2l0％ 。有些工藝流程的再生煙氣含有CO，加輔助燃料使CO燃燒后的煙溫可達(dá)90O～1200 oC。加助燃劑的再生煙氣不含CO，煙氣溫度為500—600oC，煙氣壓力約為0．3MPa。為了使失活的催化劑再生，必須向再生器內(nèi)通人空氣，燒掉催化劑表面的焦質(zhì)，恢復(fù)催化劑的16活性。以下是由中國石化集團(tuán)北京設(shè)計院設(shè)計的余熱鍋爐：如圖2所示圖2 典型催化裂化裝置產(chǎn)氣設(shè)備水汽系統(tǒng)流程圖 催化裂化裝置的進(jìn)料通常是蠟油摻人部分減壓渣油或是全部常壓渣油，這些進(jìn)料含有較高的殘?zhí)?、重金屬和難于裂解的組分在提升管反應(yīng)器內(nèi)，進(jìn)料與催化劑接觸進(jìn)行裂解反應(yīng)，生成輕烴，如汽油、柴油和氣體產(chǎn)品等。為了利用高溫?zé)煔庵械膲毫δ芎蜔崮?，?qū)動軸流風(fēng)機(jī)為再生系統(tǒng)提供燒焦用的壓力空氣。15 再生煙氣能量回收系統(tǒng)再生煙氣是催化裂化過程中, 對催化劑進(jìn)行燒焦再生時所產(chǎn)生的煙氣, 帶有, 一般都有煙氣能量回收系統(tǒng)。本設(shè)計取 CO/ CO2=0。標(biāo)志著不完全燃燒和完全燃燒。加工大慶油時，控制在180~220度，摻煉劣質(zhì)油時，控制在200~240度. 取原料的預(yù)熱溫度T 預(yù) =230℃。降低原料預(yù)熱溫度，有利于熱平衡，在反應(yīng)溫度不變的情況下，降低原料預(yù)熱溫度，即可提高催化劑循環(huán)量和劑油比，但原料預(yù)熱溫度亦有下線，當(dāng)溫度過低，對輸送和進(jìn)料霧化有不良影響。 原料預(yù)熱溫度反應(yīng)溫度、再生溫度、原料預(yù)熱溫度相互之間關(guān)系密切，原料預(yù)熱溫度跟裝置不同及原料組分不同而各不相同。當(dāng)采用完全再生是時，所謂完全再生就是將一氧化碳在再生器的密相段全部轉(zhuǎn)化為二氧化碳，這樣可避免二次燃燒，提高再生器的燒焦溫度，降低催化劑的碳含量，具體的方法是采用高溫、高氧濃度或一氧化碳助燃劑。 過剩氧含量根據(jù)再生器的型式、燒焦的要求，一般過剩氧含量控制在 1－2％，使用分子篩催化劑后，再生溫度提高，為防止二次燃燒，一般煙氣的氧含量控制的很低約為 ％左右。在其它條件不變的情況下，反應(yīng)時間越長，總轉(zhuǎn)化率越大，汽油的轉(zhuǎn)化率隨總轉(zhuǎn)化率的提高開始提高，經(jīng)一段時間到達(dá)最大值，而后后開始下降，氣體的產(chǎn)率隨總轉(zhuǎn)化率的提高而提高，焦炭與氣體的變化規(guī)律一樣，只是變化的比較慢，提高以上的分析我們可以看出，反應(yīng)時間提高轉(zhuǎn)化率影響產(chǎn)品的分布，因此嚴(yán)格控制反應(yīng)時間是非常必要的，對于采用分子篩催化劑的提升管反應(yīng)器一般控制反應(yīng)時間為1－4秒。具體具體氫碳比的確定還需要根據(jù)同類裝置的生產(chǎn)實際情況，13柴油方案為 8/92 。決定焦中氫碳比的主要因素就是烴類催化裂化的反應(yīng)深度，反應(yīng)深度與加工方案有關(guān)。當(dāng)反應(yīng)溫度提高時，分解反應(yīng)（產(chǎn)生烯烴）和芳烴化反應(yīng)比氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)增加得快，于是汽油中的烯烴和芳烴含量有所增加，汽油的辛烷值有所提高。當(dāng)反應(yīng)溫度提高時，汽油→氣體的反應(yīng)速度加快最多，原料→汽油反應(yīng)次之，而原料→焦炭的反應(yīng)速度加快得最少。提高反應(yīng)溫度，有利于裂化反應(yīng)和芳構(gòu)化反應(yīng)，不利于氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)。12 反應(yīng)溫度催化裂化過程中主要發(fā)生熱裂化和催化裂化反應(yīng)，催化反應(yīng)主要有裂化、氫轉(zhuǎn)移、異構(gòu)化、芳構(gòu)化等。提高反應(yīng)壓力有利于縮合反應(yīng)，焦炭產(chǎn)率明顯提高，氣體中烯烴相對產(chǎn)率下降，汽油產(chǎn)率略有下降，但安定性提高。反應(yīng)器的壓力確定要根據(jù)裝置的型式、加工的原料、加工的方案、實際生產(chǎn)裝置的情況來確定。催化裂化是一個復(fù)雜的反應(yīng)過程，在反應(yīng)中有諸多的反應(yīng)同時進(jìn)行，有些反應(yīng)壓力高有利，有些反應(yīng)有利地有利，從反應(yīng)的速度看，由于壓力的提高相當(dāng)于提高了反應(yīng)物的濃度，壓力高反應(yīng)速度快，這對提高反應(yīng)速度是有利的，但是壓力的變化對產(chǎn)品的分布有影響，我們知道壓力高有利于體積縮小的反應(yīng)，在催化裂化的反應(yīng)過程中壓力高烴類的縮合反應(yīng)速度加快，產(chǎn)品的焦炭產(chǎn)率增加