【正文】 光潔，加涂防銹油。模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。在學(xué)校作設(shè)計時，模架部分要自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可，均采用簡單流道式水道直徑為8mm，在兩瓣合模上、下各布置一根，左右對稱布置。④噴流式：是在型心中間裝有一個噴水管，用于長型心的冷卻形式。②螺旋式：其特點是使冷卻水在模具中產(chǎn)生螺旋狀回路，冷卻效果較好，但制造較麻煩，所以現(xiàn)場一般不采用。⑨冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。⑦合理確定冷卻水管接頭位置。⑤應(yīng)降低進水與出水的溫差，如果進水與出水的溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻。③盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件的壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則①盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。冷卻介質(zhì)：有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。C、70～110186。ABS的成形溫度、模具溫度脫模溫度分別為149～204186。熱塑性塑料在注射成形后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件的定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。C左右，而制品固化后從模具型腔中取出時其溫度在60186。利用制品推桿的配合間隙，分型面以及瓣合模。對于一些大型深腔殼形制品，注射成形后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，此時制品的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空，當制品脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使制品發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。如圖45。因為導(dǎo)柱要固定在定模座板上，導(dǎo)柱與定模座板采用H7/m6的過盈配合。因塑件的尺寸不大所以就沒有設(shè)置導(dǎo)套，這無論是從加工的角度，還是從經(jīng)濟的角度都是比較合理的。對以上各個條件的綜合考慮，本設(shè)計中采用了四根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對稱布置。除了動模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)，可以保護型心不受損壞，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配形式。導(dǎo)柱的長度比型心端面的高度高出6~8mm，以免型心進入凹模時與凹模相碰而損壞；導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度，~，淬火48~55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。當對于小批生產(chǎn)的簡單模具，可不采用導(dǎo)套，直接與模體間隙配合。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。導(dǎo)向零件的作用：模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證動、定模之間一定的方向和位置，導(dǎo)向零件要承受一定的側(cè)向力，起導(dǎo)向和定位作用。一般導(dǎo)向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間后，其配合精度降低，會直接影響塑件的精度，因此對精度要求較高的塑件必須另行設(shè)計精密導(dǎo)向定位裝置。②對雙分型面注射模，開模行程為：S≥H=Hm+H1+H2+a+（5~10）mm 式中，a—中間板與定模的分開距離（mm）。此推桿與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；推桿與推桿固定板，；，推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。每個塑件采用4根推桿推推板推出，推桿與推板采用螺栓連接。利用成型零件推出制品的脫模：使用于螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件多元聯(lián)合式脫模：對于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環(huán)狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復(fù)雜制品，為防止其出現(xiàn)缺陷，常采用兩種或兩種以上的推出機構(gòu)聯(lián)合動作以完成脫模過程。推管推出：適用于薄壁圓桶形塑件。推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結(jié)構(gòu)。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則：結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度，且推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)；保證制品不因推出而變形損壞； 機構(gòu)簡單動作可靠； 保證良好的制品外觀； 盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。既首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。注射成形每一循環(huán)中，塑料制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)，稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。塑件脫出時，先用拉料桿拉住冷料穴，使?jié)沧沧⑾到y(tǒng)留在動模一側(cè)，然后用推桿或拉料桿推出，靠其自重而脫落。見表4—4。有利于實現(xiàn)制動化操作，常用于成型如殼盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件，能制動切斷澆口凝料。點澆口又稱橄欖形澆口或菱形澆口，是種截面尺寸特小的圓形澆口。按澆口的特征可分為限制澆口（既封閉式澆口，在分流道與型腔之間有突然縮小的阻尼式澆口）和非限制澆口（既開放式澆口，又稱直接澆口或主流道式澆口）；按澆口形狀可分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)行澆口及薄片式澆口；按澆口的特征性質(zhì)可分為潛伏式澆口、護耳澆口；按澆口所在的塑件的位置可分為中心澆口和側(cè)澆口等。澆口位置的選擇澆口位置與數(shù)量對制品質(zhì)量影響很大，選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則：1）澆口應(yīng)設(shè)在能使型腔的各部位、各角落同時充滿的位置；2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件較厚的部位，以使熔料從厚斷面移入薄斷面，以利于補料；3）澆口應(yīng)設(shè)在有利于排除型腔中氣體的部位；4）口應(yīng)設(shè)在避免塑件表面產(chǎn)生熔合紋的部位；5）對于帶有長型心的模具，澆口應(yīng)設(shè)置在能使進料沿型心軸向均勻進行，以免型心被熔體沖擊而變形；6）澆口的設(shè)置應(yīng)避免熔體的斷裂；7）澆口的設(shè)置應(yīng)不影響塑件的外觀；8）澆口不要設(shè)置在塑件使用中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位。在設(shè)計的時候一般取小值，在以便在試模時修正。對于多澆口的單型腔模具，澆口還能用以控制熔接痕的位置。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。其中D為主流道大端直徑,該模具取d=D=8 (mm), 其中2為主流道的冷料穴，這樣設(shè)計的好處是不緊能容納熔料的冷峰，同時還可以配合拉料桿巧妙的拉出凝料，見圖44。冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料，以防止冷料進入型腔而影響制件質(zhì)量。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成形性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。如圖41 圖41 澆口套定位圈的結(jié)構(gòu)尺寸 定位圈是對澆口套的固定和對注射方向的導(dǎo)正。） ≈10 取D=10（mm） 主流道襯套的形式及尺寸主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50～55HRC?！?6176。主流道尺寸 1）主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+～1 =4+～1 取d =（mm） 這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準,也能使的主流道凝料能順利脫出2）主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑R,應(yīng)該大于注射機噴嘴球頭半徑的2～,兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.SR=注射機噴嘴球頭半徑+2～3 取SR=12+2=14（mm）3）主流道長度L一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在50之內(nèi),在出現(xiàn)過長流道時，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。 主流道的設(shè)計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，其包括：主流道、分流道、冷料穴、澆口。他的作用是將塑料熔體順利地充滿到模具行腔深處,以獲得外形輪廓清晰,內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。對于該設(shè)計，在進行制品設(shè)計時已經(jīng)充分考慮了上述原則，從所提供樣品采用的分型面可知：第一分型面與開模方向垂直；進行模具設(shè)計時，在充分考慮上述原則的基礎(chǔ)上，可得出：第二分型面與制品推出方向平行。因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵因素。在模具設(shè)計階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。n——型腔個數(shù)開模行程的校核：SmaxS=Hm+H1+H2+a+（5～10）上式右邊 S=77+15+70+（5~10）mm =170 mm而注射機的最大開模行程是300mm，所以（符合要求） 式中 Smax——注射機最大開模行程（mm） H1——推出距離（脫模距離）（mm） H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（mm） Hm——模具閉合厚度（mm） a ——取出澆系統(tǒng)凝料所需的分模距離（mm） 模具上用以取出制品和（或）澆注系統(tǒng)凝料的，可分離的接觸表面稱之為分型面。） p——塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（MPa），通常模腔內(nèi)的壓力為20~40Mpa；成型一般制品為24~34Mpa；精密制品為39~44Mpa。）按注射機的鎖模（合模）力的校核：注射模從分型脹開的力（鎖模力）應(yīng)小于注射機的額定鎖模力，既FP（n A1+ A2）（符合要求）式中F——注射機的額定鎖模力（N） A1——單個制品在模具分型面上的投影面積（mm178。） M1——單個制品的質(zhì)量和體積（g或cm179。上式右邊= （符和要求） 式中K——注射機最大注射量的利用系數(shù)， M——注射機的額定塑化量（g/h或cm179。由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量n： K= T=50s M= M2= cm179。）320最大開合模行程（mm）300模具最大厚度（mm）300模具最小厚度（mm）200合模方式液壓—機械噴嘴球頭半徑（mm）SR12機器重量（Kg）3500噴嘴孔徑（mm）4注射壓力的校核：該注射機的注射壓力為119MPa，由于塑件較簡單，所以取P=100Mpa。 表41 XS—ZY—125注射機主要技術(shù)參數(shù)額定注射量（cm179。在設(shè)計模具時，最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的“注射機使用說明書”上標明的技術(shù)參數(shù)。近年來我國引進注射機的機型很多，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型也日益增多。） 3）該模具一次注射共需塑料的體積約為： V0=V1+ V2 =（cm179。=2）： V2= =（cm179。） 質(zhì)量為： m=179。 有關(guān)制品的計算根據(jù)零件圖提供的樣品，便可以根據(jù)樣品測繪得出制品體積，同時也可以借助計算機輔助軟件(如：Moldflow軟件等)建立制品模型（對于沒有提供樣品的設(shè)計，也可以由所提供的制品圖樣建立模型），這樣既便于較精確的計算制品的各個參數(shù)，又更為直觀、形象。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注塑機，倘若用戶已提供了注射機的型號和規(guī)格，設(shè)計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整。 注射機型號的確定注塑模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設(shè)計注塑模是應(yīng)該詳細了解注射機的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計出符合要求的模具。 模具結(jié)構(gòu)形式的確定