墊片沖孔落料級進模具設計畢業(yè)論文-文庫吧資料
2025-06-29 15:17本頁面
【正文】 —沖裁力（N）；L——沖裁件周邊長度（mm）；τ——材料抗剪強度（MPa）；（260380 MPa），取380δ——材料厚度；(mm)K——系數，通常K=； 、推件力及頂件力的計算生產中常用下列公式計算 F卸=K卸F =（+++）= F頂=K頂F =（+）= 式中 F——沖裁力； F卸、F頂——分別為卸料系數和頂件系數綜上所述，總的沖裁力為F總=F+F卸+F頂= 采用解析法求壓力中心，求YG XG建立坐標系如下圖：F1——沖孔（1） F1= Ltσb ，得F1=F2——沖孔（2） F2= Ltσb , 得F2=F3——沖孔（3） F3= Ltσb， 得F3=F4——沖孔（4） F4= Ltσb , 得F4=F5——落料力 F5= Ltσb , 得F5=F6——落料力 F6= Ltσb , 得F6=Y1——F1到X軸的力臂 Y1=X1——F1到Y軸的力臂 X1=Y2——F2到X軸的力臂 Y2=X2——F2到Y軸的力臂 X2=26Y3——F3到X軸的力臂 Y3=X3——F3到Y軸的力臂 X3=Y4——F4到X軸的力臂 Y4=X4——F4到Y軸的力臂 X4=0Y5——F5到X軸的力臂 Y5=X5——F5到Y軸的力臂 X5=13Y6——F6到X軸的力臂 Y6=X6——F6到Y軸的力臂 X6=根據合力距定理：XG = （X1F1+ X2F2+X3F3）/（F1+ F2+ F3）YG = （Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3）YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG =0XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG =初步確定壓力機的型號：F公稱≥F總 因此選擇壓力機的型號為：JC23—35壓力機 型號為JC23—35壓力機的基本參數如：（表一）公稱壓力/KN350墊板尺寸/mm滑塊行程/mm180直徑60滑塊行程次數/（次/min）20模柄孔尺寸/mm直徑50深度60最小封閉高度/mm170滑塊底面積尺寸/mm前后160封閉高度調節(jié)量左右180滑塊中心線至床身距離/mm床身最大可傾角20176。方案（1）的材料利用率計算：一個步距內的材料利用率η為η=nF/Bs100% η=126100%=49%方案（2）的材料利用率計算：一個步距內的材料利用率η為η=nF/Bs100% η=237100%=%式中 F——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）；n——一個步距內沖裁件數目；B——條料寬度（mm）；s——步距； 經過以上各尺寸的比較，選用第二個方案和排樣。導料板間距離：B0=B+Cmin=37+= mm Cmin——條料與導料板間的最小間隙。條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。具體的排樣圖如下：排樣方案（2）送料步距和條料寬度的確定送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。當用孔定距時，可按下式計算條料寬度 BΔ=(Dmax+2a)Δ =(24+21) = mm式中 B——條料的寬度（mm）；Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a——側搭邊值；Δ——條料寬度的單向（負向）公差；剪切條料寬度偏差Δ=, 因此B= 。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=12+1=13mm式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；a1——沖裁之間的搭邊值。搭邊值一般由經驗確定，根據所給材料厚度δ=，, 。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。第四章 制件排樣圖的設計及材料利用率的計算排樣時需考慮如下原則：1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀）2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。在滿足沖裁件質量與生產率的要求下，選擇連續(xù)沖裁方式，其模具壽命較長，生產率高，操作較方便和工作安全性高。綜上所述分析，在模具設計時，如采用復合模，雖然零件精度能保證，但產品很小，操作不方便，而且不易實現自動化生產。（4） 根據模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。（3） 根據對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 墊片的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。沖裁方式根據下列因素確定：（1） 根據生產批量來確定 對于年產量需求100萬件的墊片來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據零件圖上的尺
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