【正文】 相等。螺旋傳動時位移與移距的關(guān)系螺旋傳動主要是把旋轉(zhuǎn)運動變換為直線運動。缺點是由于螺紋之間產(chǎn)生較大的相對滑動，因而磨損大，效率低。V帶的計算長度，即V帶中性層的長度。nn2為帶輪的轉(zhuǎn)速， DD1帶輪的直徑。傳動比：平帶傳動的傳動比為帶輪的轉(zhuǎn)速nn2之比，與帶輪的直徑成反比。運動副：兩構(gòu)件之間作面接觸的運動副稱為低副；兩構(gòu)件作點或線接觸的運動副稱為高副。機構(gòu)：在機器中有傳遞運動或轉(zhuǎn)變運動形式的部分。（3）穩(wěn)定組織，使工件在使用過程中不發(fā)生組織轉(zhuǎn)變。（4）回火：將淬火后的鋼重新加熱到某一溫度，并保溫一定時間，然后以一定的方式冷卻至室溫，這種熱處理方法稱回火。他是提高材料的強度、硬度、耐磨性的重要的熱處理方法。正火目的：正火與退火兩者的目的基本相同，但正火的冷卻速度比退火稍快，故正火鋼的組織較細，它的強度、硬度比退火鋼高。退火目的：完全退火：降低鋼的硬度，消除鋼中不均勻的組織和內(nèi)應(yīng)力球化退火：降低鋼的硬度，改善切削加工性能。（2）退火：把鋼加熱到一定溫度并在此溫度下保溫，然后緩慢地冷卻到室溫，這一熱處理工藝稱為退火。性能：鑄造性能比鑄鐵差，但力學(xué)性能比鑄鐵好；應(yīng)用：主要用于制造形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求高的零件。數(shù)字表示含碳量的千分數(shù)特點：屬共析鋼和過共析鋼，強度、硬度較高，耐磨性好適用于制造各種低速切削刀具。%。（2）優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：質(zhì)量比碳素結(jié)構(gòu)鋼高。牌號注解：Q是屈服強度 A質(zhì)量等級（有ABCD四級），F(xiàn)沸騰鋼特點：價格低廉，工藝性能（如焊接性和冷成形性）優(yōu)良。如Q235A（3）按用途可以把碳鋼分為碳素結(jié)構(gòu)鋼（一般屬于低碳鋼和中碳鋼，按質(zhì)量又分為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼）、碳素工具鋼（屬于高碳鋼）一般碳鋼中含碳量較高則硬度越大，強度也越高，但塑性較低，切削性較差。（7）切削時，在產(chǎn)生熱量相等的條件下，導(dǎo)熱系數(shù)高的工件材料，其切削加工性好些；相反，導(dǎo)熱系數(shù)低的材料，刀具磨損，切削加工性較差。（4）工件材料的強度相同時，塑性和韌性大的，切削加工性差（5）工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。（2）切削溫度越高，刀具的磨損越快，切削加工性越差。斷面收縮率計算公式：s=( F0 FK)/ FK100%s為伸長率， L0為試樣拉伸前原始橫截面積，LK為試樣斷裂處的橫截面積，簡述工件材料的硬度、強度、塑性、韌性、導(dǎo)熱系數(shù)等力學(xué)性能和物理性能對金屬材料的可切削加工性有什么影響。外力不同，產(chǎn)生的變形也不同，一般分為拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)、剪切、和彎曲5種常用的力學(xué)性能包括彈性、塑性、強度、硬度、韌性。否則，硬質(zhì)合金刀片會因驟冷而產(chǎn)生裂紋。切削液使用注意事項（1）油狀乳化液必須用水稀釋（1520倍的水）后才能使用。（4）加工鎂合金時，不以用切削液，以免燃燒起火。精加工時，為了得到較高的表面質(zhì)量，可采用粘度較小的煤油或7%10%。根據(jù)工件材料用（1）鋼件粗加工一般用乳化液；精加工時，用極壓切削油。但在加工某些硬度高、強度好、導(dǎo)熱性差的特種材料和細長工件時，可選用以冷卻為主的切削液。根據(jù)刀具材料選用（1）高速鋼刀具：粗加工時，用極壓乳化液。（3）鉆孔、鉸孔和深孔加工時，刀具在半封閉狀態(tài)下工作，排屑困難、切削液不能及時到達切削區(qū)，容易使刀刃燒傷并嚴重破壞工件的表面質(zhì)量。三、切削液的選用原則根據(jù)加工性質(zhì)選用（1)粗加工時，由于加工余量和切削用量均較大，因此在切削過程中產(chǎn)生大量的切削熱易使刀具迅速磨損，這時加注切削液的主要目的是降低切削溫度，所以應(yīng)選擇以冷卻作用為主的乳化液或。切削油主要成分是礦物油，少數(shù)采用動物油和植物油；這種切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用。第四部分 切削液一、切削液的作用：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用。切削用量中對斷屑影響最大的是進給量，其次是切削深度和切削速度。（三）車削時，可采取的斷屑措施車削塑性金屬時，常因產(chǎn)生帶狀切屑而影響工作，并易發(fā)生事故。加工硬化對切削加工的影響加工硬化會使下道工序的切削難以進行，刀具磨損加快。（二）加工硬化形成原因切削時切削層內(nèi)有一層很薄的金屬不易切下，而被刃口圓弧擠向已加工表面，使表層金屬發(fā)生劇烈的彈性變形和塑性變形。C左右，切屑底層金屬塑性增加，切屑與前刀面接觸面增大，因而摩擦系數(shù)最大，最易產(chǎn)生積屑瘤。（2）切削速度較低（v5m/min）時，切削流動較慢，切削溫度較低，切屑與前刀面接觸不緊密，形成點接觸，摩擦系數(shù)小，不會形成積屑瘤。粗加工時，一般允許積屑瘤存在；精加工時，由于工件的表面粗糙度要求較小，尺寸精度要求較高，因此應(yīng)避免產(chǎn)生積屑瘤。C左右）和壓力條件適當(dāng)時，摩擦力大于切屑內(nèi)部的結(jié)合力，切屑底層的一部分金屬就“冷焊” 在前刀面靠近刀刃處，形成“積屑瘤”。形成原因：切削過程中，由于擠壓變形和強烈的摩擦，使切屑與前刀面之間產(chǎn)生很大的壓力和很高的溫度。（二）切削用量：包括切削深度、進給量和切削速度三、切削過程中的物理現(xiàn)象（一）積屑瘤：用中等切削速度切削鋼料或其它塑性金屬，有時在車刀前刀面上牢固地粘著一小塊金屬。YN 類硬質(zhì)合金適用于工具鋼的半精加工和精加工及淬硬鋼的加工。主要用于加工形成長屑的鋼材等塑性材料。②鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金。其中前面三類的主要成分為WC，可統(tǒng)稱為WC基硬質(zhì)合金。其缺點是抗彎強度低，沖擊韌性差，可加工性差。③粉末冶金高速鋼：適于制造切削難加工材料的刀具，特別適于制造各種精密刀具和形狀復(fù)雜的刀具。普通高速鋼又分為鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼兩類。（3）常用高速鋼材料的分類與性能及應(yīng)用高速鋼按切削性能可分為普通高速鋼、高性能高速鋼和粉末冶金高速鋼。（2）高速鋼的特點與碳素工具鋼、合金工具鋼相比，高速鋼突出的性能特點是熱硬性很高，高速鋼還具有較高的耐磨性以及較高的強度和韌性。高速鋼：（1）高速鋼是富含W、Cr、Mo(鉬)、V 等合金元素的高合金工具鋼。其耐熱性達325℃～400℃，所以切削速度（10m/min～15m/min）比碳素工具鋼提高了。因此，只能用于制造手用刀具、低速及小進給量的機用刀具。這類鋼工藝性能良好，經(jīng)適當(dāng)熱處理，硬度可達60HRC～64HRC，有較高的耐磨性，價格低廉。較好的工藝性和經(jīng)濟性（二）刀具材料的分類刀具材料可分為工具鋼（包括碳素工具鋼、合金工具鋼）、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和超硬材料（包括金剛石、立方氮化硼等）五大類。足夠的強度與韌性：材料的強度和韌性通常用抗彎強度和沖擊值表示。耐磨性是指材料抵抗磨損的能力，它與材料硬度、強度和組織結(jié)構(gòu)有關(guān)。當(dāng)切削深度增加20%時，刀具壽命下降10%；當(dāng)切削深度增加一倍時，刀具壽命下降34%。當(dāng)進給量增大20%時，刀具壽命下降19%；當(dāng)進給量增大一倍時，刀具下降55%。（1）切削速度v：切削速度達到一定值時，刀具壽命最長；隨著v的繼續(xù)提高，摩擦表面的滑動速度加大，切削溫度升高較快，刀具磨損也加快，刀具壽命明顯下降。正確選擇切削用量切削用量對刀具壽命的影響主要是通過切削溫度的高低來反映。（4）合理選擇刃傾角在能控制切屑流向的情況下，應(yīng)盡量選擇較小的刃傾角，以保證刀刃有較高的強度，提高刀具壽命。（2）合理選擇后角：在滿足刀具與工件之間摩擦力減少的前提下，應(yīng)盡量選擇較小的刀具后角，以提高刀具壽命。但前角太大，刀刃強度下降，切削時容易破損，刀具壽命反而下降。即3~5四、刀具的壽命（一）刀具磨損形式：刀具的磨損有正常磨損和非正常磨損刀具的正常磨損主要有三種：后刀面磨損，前刀面磨損，前、后刀面同時磨損。即0~5（3）有沖擊負荷或斷續(xù)切削時，為了保證足夠的刀尖強度，應(yīng)取較大的負值刃傾角。刃傾角的選擇（1）粗車一般鋼料和灰鑄鐵，一般應(yīng)取負值的刃傾角。（3）刃傾角影響切削分力的大小。（2）刃傾角影響刀尖部分的強度。刃傾角的作用：（1）刃傾角可控制切屑的流出方向。副偏角的選擇（1）對于外圓車刀，一般取60100（2）精加工車刀，為了減少已加工表面粗糙度，應(yīng)取更小些（3）加工強度、硬度較高的材料時，為了提高刀尖部分的強度，應(yīng)取較小的副偏角（4060）（4）工件剛性較差時，為了減少切深抗力，避免產(chǎn)生切削振動，應(yīng)去較大的副偏角。為了減少切削時的振動，提高工件的加工精度，須取較大的主偏角（900930.）.（3）大進給、大切深的強力車刀，為了減少切削深抗力，一般取較大的主偏角（750）（4）當(dāng)工件材料的強度、硬度較高時，為了增加刀尖部分的強度，應(yīng)取較小的主偏角。主偏角的選擇（1）主偏角的大小首先應(yīng)根據(jù)工件的形狀選擇。（2）工件材料較硬時，為使刀刃有足夠的強度，后角應(yīng)取較小值；工件材料較軟，應(yīng)取較大值。（二）后角的作用及選擇后角的作用：后角可減少刀具后刀面與工件加工表面之間的摩擦以及刀具后刀面的磨損，它配合前角調(diào)整刀刃的銳利程度和強度。（3）車刀材料的強度較低、韌性較差，前角應(yīng)取小些；反之，前角應(yīng)取大些。前角的初步選擇：前角的大小應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材料及加工性質(zhì)選擇（1）工件材料軟，可取較大的前角；工件材料硬，應(yīng)取較小的前角。（2）前角增大能使車刀刃口鋒利，減少切削變形和切削力，使切削輕快。（2）車刀安裝歪斜，對主偏角、副偏角影響較大，特別是在車削螺紋時，會使牙形半角產(chǎn)生誤差。（1）當(dāng)車刀刀尖高于工件軸線時，使前角增大，后角減少。解：極限尺寸：孔 Dmax= Dmin=Φ20 軸 dmax= dmin=極限偏差：孔 ES =+ EI=0 軸 es = ei=尺寸公差：孔 TD= | ESEI |= 軸 Td= | es ei |=極限間隙 Xmax=ES ei =+ （ )=+ Xmin =EI es =0 （ ）=+配合公差 Tf = TD + Td = 第二部分 金屬切削與刀具知識。解：由公式計算 最大間隙 Xmax=ES ei =+ （ ) = + mm 最大過盈 Ymax=EI es =0 （+ ） = mm因為 |Xmax| ＞ |Ymax| ，所以平均間隙 Xav =（Xmax+Ymax）/2 =[（+ ）+（ ）]/2 = + mm此配合為過渡配合。解：由公式計算：最大過盈Ymax=EI es =0 （+ ）= mm最小過盈Ymin= ES ei =+ （+) = mm 平均過盈Yav = （Ymax+ Ymin ）/2 =[（ ）+ （ ）]/2 = mm配合公差 Tf = ︱Ymin Ymax︱=︱（ ）︱= 或Tf = TD + Td=（ES EI）+ （es ei ）=+= 此配合為過盈配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。解：由公式計算：最大間隙 Xmax=ES ei =+ （ ) =+ mm 最小間隙 Xmin=EI es =0 （ =+ mm平均間隙 Xav = （ Xmax+ Xmin ）/2 =[（+ ）+ （+ ）]/2 =+ mm 配合公差 Tf =︱Xmax Xmin ︱=︱+ （ + ）︱ = 或Tf = TD + Td= （ES EI） + （es ei ）=+= 此配合為間隙配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。一般情況下，優(yōu)先采用基孔制。1基孔制和基軸制是兩種平行的配合制度，在一定的條件下，同名配合的性質(zhì)是相同的?；S制中的軸為基準軸，其代號為“h”，其上偏差為零。它是配合中的基準件，軸為非基準件。它的數(shù)值用公式表示為： 對于間隙配合Tf =︱Xmax—Xmin︱ 對于過