【正文】 焊縫量規(guī)檢查管面對管軸的垂直度對口錯邊鋼尺檢查注：對方矩形管，d為長邊尺寸。 切割后的管件質(zhì)量控制要求 38 鋼管外型尺寸允許偏差項目 允許偏差 檢驗方法 圖例直徑d 177。 ﹡﹡固定焊接角度坡口：輸入一個固定的焊接坡口角度，系統(tǒng)將按照相貫關(guān)系，自動折算成切割的坡口角度進(jìn)行切割（參照美國鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范AWSD1。 ， 315176。 ， 225176。 ， 135176。 ， 45176。 ， 270176。 ， 90176。 圓，矩形孔，方槽 ； 圓管與圓管相貫（正交，斜交，偏心） ； 蝦米彎 ； 圓管與平面相貫 ； 圓管與環(huán)形管相貫（正交，斜交，偏心） ； 圓管與球體相貫 37 （正交，斜交，偏心） ； 偏心矩形孔，偏心糟 ； 二重支管 ； 三重支管 ； 重支管 ； 圓管與方管相貫 。 ﹡﹡提供工藝文件 系統(tǒng)在處理相 貫線切割的同時也提供一些相關(guān)的工藝信息，用戶可按需要組建自己的工藝文件，如：切割鋼管的管理，工時定額的管理，坡口工藝的管理，切割材料的管理等。此外，排料清單可直接轉(zhuǎn)換成加工文件，供給數(shù)控切割機(jī)組織生產(chǎn)。 ﹡﹡ 交互套料 用交互輸入數(shù)據(jù)的方法在一根鋼管上合理安排幾根相貫線鋼管的切割，稱為交互套料。 36 ﹡﹡建立管結(jié)構(gòu)相貫數(shù)據(jù)庫 將鋼管的基本參數(shù)，鋼管的空間位置，鋼管的屬性及加工信息組合在一起可組成一個管網(wǎng)結(jié)構(gòu)相貫數(shù)據(jù)庫，該數(shù)據(jù)庫為本系統(tǒng)的核心。 相貫鋼管信息列表 ” 列出了鋼 結(jié)構(gòu)體中每一根鋼管的信息，包括鋼管的長度，外徑，壁厚以及與該鋼管相貫的其他鋼管的信息及彼此的空間相交角度。 軟件最終可生成相貫線切割文件，該切割文件可通過網(wǎng)絡(luò)，優(yōu)盤或軟盤輸入切割機(jī)，操作工只需輸入管件號就能指令機(jī)器實(shí)施切割。 在軟 件中有一個圖表對照的基本畫面。對于用 AUTOCAD 做的設(shè)計，軟件可提取每根鋼管的空間座標(biāo)位置，并自動生成三維實(shí)體圖，同時組建相貫數(shù)據(jù)庫。 ﹡ CAD/CAM 軟件 簡介簡介 “BYME 管網(wǎng)結(jié)構(gòu)相貫線 CAD/CAM 軟件 ” 是一個直接連結(jié)設(shè)計和制造的軟件，可將上述過程全部轉(zhuǎn)由計算機(jī)承擔(dān)。 ﹡﹡操作工對加工過程干預(yù)太多，容易出錯。此方法存在以下一些問題： ﹡﹡ CAD 和數(shù)控切割機(jī)的資源沒有充分利用， CAD 信息無法直接到達(dá)數(shù) 35 控切割機(jī)。 系統(tǒng)由二部分組成 ，其一為 管網(wǎng)結(jié)構(gòu)相貫線 CAD/CAM 系統(tǒng)（軟件） ，其二為六軸聯(lián)運(yùn)數(shù)控相貫線切割機(jī) 。 選用相貫線切割機(jī)進(jìn)行鋼管相貫口的切割。 第四章 管桁架的 制作流程： 33 技術(shù)科設(shè)計原圖材料預(yù)算 詳圖轉(zhuǎn)換生產(chǎn)計劃編制制造車間材料采購材料品質(zhì)檢驗切割數(shù)據(jù)編制材料切割制作班組工序檢查 構(gòu)件標(biāo)識卷制鋼管工序檢查工序檢查構(gòu)件油漆構(gòu)件包裝構(gòu)件運(yùn)輸包裝檢查構(gòu)件除銹預(yù)涂裝工序檢查構(gòu)件焊接工序檢查構(gòu)件裝配構(gòu)件預(yù)裝工序檢查管理層操作層 第五章管桁架的加工控制點(diǎn)分析 34 相貫口切割 相貫口切割是整個加工過程中的關(guān)鍵工序。 構(gòu)件螺栓聯(lián)接摩擦面表面應(yīng)平整，不得有飛邊、毛剌、焊接飛濺、焊疤、氧化鐵皮等，如有必須清磨干凈。 32 切割面的毛剌、熔渣、飛濺物必須清磨干凈，切割面的不平整處應(yīng)盡量修磨平整。 過高的焊接接頭和焊縫必須打磨，使其高度符合要求，兩側(cè)應(yīng)圓滑過渡。 清件、打磨 （砂輪或鋼刷）。 如焊縫表面有超標(biāo)咬邊、表面氣孔、弧坑等缺陷時，必須進(jìn)行焊補(bǔ)，焊補(bǔ)前應(yīng)進(jìn)行清磨，焊補(bǔ)方法為手工電弧焊。 當(dāng)要求焊接焊腳高度超過 8mm 時，必須采用多層多道焊，不能采用單道焊，并控制層間溫度。 柱底板及牛腿等焊接，應(yīng)盡量采用平焊位置，并盡可能采用對稱施焊的方式，以防產(chǎn)生過大的變形 。 CO2 氣體保護(hù)焊焊接時，必須注意收弧及接頭的質(zhì)量，應(yīng)充分利用焊機(jī)的收弧功能，防止咬邊和深弧坑，接頭處應(yīng)平坦，使焊縫保持均勻、美觀。 31 焊接時一般采用左焊法：焊矩向右傾斜 10~20176。 焊絲伸出長度： 12~15mm。 焊接工藝規(guī)范規(guī)定如下： 焊絲牌號：按焊材匹配表執(zhí)行 焊絲直徑：按相應(yīng)工藝文件執(zhí)行 焊接電流、電壓：按相應(yīng)工藝文件執(zhí)行 氣體流量： 20ml/min 焊接速度：視焊縫的焊腳高度確定，焊腳高度越小，焊接速度越快，以保證焊腳高度符合要求。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，和受潮結(jié)塊的焊劑。 （ 2） 對上道的裝配質(zhì)量進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量太差，而影響焊接質(zhì)量時，應(yīng)及時提出，請裝配工進(jìn)行修整，裝配工不配合，焊工有權(quán)拒絕施焊，并向質(zhì)檢部門或車間管理上報。焊工停焊六個月，應(yīng)重新考試。 焊接的基本規(guī)定 生產(chǎn)線裝配焊接一般情況下均采用 CO2 氣體保護(hù)焊的 焊接方法，以減少鋼構(gòu)件的焊接變形和提高焊接生產(chǎn)效率。 每一零件或部件的點(diǎn)固焊必須兩處以上，點(diǎn)固焊的長度應(yīng)不小于30~40mm，點(diǎn)固焊必須牢固，不得有虛焊、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，采用堿性焊條來進(jìn)行點(diǎn)固焊時，焊條事先必須烘干。 裝配時，必須由一個裝配人員和一個焊接人員共同完成，不允 許一個人既裝配，又焊接的裝配方式。 若裝配的是組件，必須先裝焊成組件形式，再進(jìn)行裝配，絕對不允許在以零件形式 在梁柱上進(jìn)行裝配。各零件要以十字中心線為基準(zhǔn)，并注意板厚的放置位置。 裝配人員必須嚴(yán)格按劃線進(jìn)行 裝配。 （ 3） 對于較長或較厚件，應(yīng)采用半自動氣割的方法，圓孔盡量采用圓規(guī)切割以保證切割質(zhì)量 （ 4） 氣割時，應(yīng)保證氣割質(zhì)量，割面平整，割痕深度應(yīng)小于 1mm，應(yīng)保證切割的尺寸正確，且對腹板無割傷。 29 前的氣割 （ 1） 劃線完成后，氣割人員應(yīng)根據(jù)劃線，將需割去的部分割掉 （ 2） 需切割圓形切角時，必須用樣板畫線保證各切角的大小一致，需切割的坡口應(yīng)使用半自動切割機(jī)進(jìn)行。 在待裝配的連接板上劃出裝配焊接面線，以防裝配方向放反。 （ 3） 組裝焊接處連接面左右 3050mm 范圍內(nèi)，鐵銹、毛刺、污垢等必須清理干凈。 ： 26 27 28 拼裝（冷作裝配） 拼裝前的準(zhǔn)備 （ 1） 裝配前，裝配人員應(yīng)認(rèn)真閱讀設(shè)計圖紙，裝配要求及有關(guān)技術(shù)文件。 ＋ ，圓度誤差應(yīng)在 ，垂直度誤差應(yīng)在（板厚）且不大于 ，把孔內(nèi)毛刺清理干凈，擺好。 ；≤ 1200mm 以內(nèi)的，誤差177。 mm；≤ 1200mm 以內(nèi)的，誤差177。 A、 B 級螺栓孔（Ⅰ類孔）應(yīng)具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra不應(yīng)大于 微米； C 級螺栓孔（Ⅱ類孔）孔壁表面粗糙度不應(yīng)大于 25微米。 厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平線，以防止孔的中心傾斜 當(dāng)精度要求較高，板疊層數(shù)較多，同類孔距較多時，可采用鉆 模制孔或預(yù)鉆較小的孔徑，在組裝時擴(kuò)孔的辦法。 24 鉆孔 鉆孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用。 若腹板僅局部有波浪變形時，可采用梅花點(diǎn)狀加熱法校正，加熱位置位于凸起面，加熱的圓點(diǎn)直徑可取 20mm，點(diǎn)與點(diǎn)間隔為 50～ 100mm 均勻分布，加熱溫度為 700～ 900℃，當(dāng)加熱是既定溫度時，立即用木錘錘擊該處及周圍區(qū)域，錘打時，背面應(yīng)用木錘墊住，以保平穩(wěn)。 H 型鋼腹板波浪變形的校正 H 型鋼腹板波浪變形的校正也可以用火焰校正的方法進(jìn)行。 火焰校正時，要注意加熱溫度控制在 700～ 900℃，不能加熱過高，否則會影響質(zhì)量。反之，三角形小些，間隔遠(yuǎn)些。一般加熱上下翼板凸出邊，從中心開始往兩端，間隔進(jìn)行三角形加熱。三角形底邊大小視拱度大小而定，拱度大則三角形大。 如果上拱度比較大或腹板比較厚時，只需加熱翼板不足的情況下，還應(yīng)該在腹板上相對應(yīng)位置進(jìn)行三角形加熱。一般拱度不大時，只需加熱上拱翼板，從中心開始，往兩側(cè)分段進(jìn)行帶狀加熱?；鹧嫘Ｕ脑恚菏菍?gòu)件變大的一側(cè)，通過火焰加熱，然后冷卻使其產(chǎn)生收縮，從而實(shí)現(xiàn)兩側(cè)變形一致， 達(dá)到校正的目的。 為提高配套率，當(dāng)要校正的構(gòu)件多時，應(yīng)先校急用的，以便為后續(xù)工序創(chuàng)造先加工的條件。 當(dāng)一面校正合格后，再翻轉(zhuǎn) 180176。 在實(shí)施校平時，可先進(jìn)行試校、測試量來確定左右兩教正輥的高低、松緊，并 用直角尺來自檢校平情況。校正前，應(yīng)根據(jù) H 型鋼的高度，選用合適的腹板導(dǎo)向輥。 （ 4） 檢查各儀表操作按扭是否正常。 （ 2） 焊接機(jī)頭上下移動裝配是否正常，導(dǎo)電嘴內(nèi)孔磨損情況、送絲導(dǎo)管連接是否牢固、焊絲校直情況、焊絲下送及回收情況等是否正常狀態(tài)。 門焊焊接使用焊絲和焊劑應(yīng)符合相應(yīng)原焊接作業(yè)指導(dǎo)書（焊接工藝卡）的規(guī)定，在沒有相應(yīng)的焊接工藝卡時，可按表 41 的規(guī)定執(zhí)行。 配置焊接引、熄弧板。注 意開口度較大方向先焊。 將組立好的 H 型鋼吊放在 45176。 組立工序點(diǎn)固用焊通用工藝參數(shù)（特殊要求除外）如表 31. 組立完成后，作業(yè)者應(yīng)在 H 型鋼端部的兩側(cè)面測量外側(cè)高度尺寸，并用石筆記錄在 H 型鋼端部的雙側(cè)面，同時在 H 型鋼較大開口處寫明先焊接的提示（若單面焊時，則提示為焊接面），以避免產(chǎn)生較大的焊接角變形。如果因切割原因，造成有間隙時，則應(yīng)予以適當(dāng)焊補(bǔ)，薄薄焊一層，將縫隙添滿，但不得焊得過高。翼板與腹板接線之間的縫隙應(yīng)≤ 。1000 mm 以內(nèi)腹板平面度應(yīng)滿足當(dāng)板厚 t≤ 14mm 時，誤差 3mm。腹板要垂 18 直于翼緣板，中心偏移不得 ㎜。 如設(shè)計有要求，腹板厚≤ 8mm 時，根據(jù)設(shè)計要求， H 型鋼上下翼腹板焊縫錯邊為單側(cè)焊，故有一側(cè)點(diǎn)固焊焊縫不在覆蓋焊縫，應(yīng)注意質(zhì)量和美觀。 組立時，以一端為基準(zhǔn)對齊，然后隨工件的移動，在腹板兩側(cè)，采用 CO2 氣保焊或手工焊，進(jìn)行點(diǎn)固，點(diǎn)固焊用焊材應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配 。 在起吊腹板時，應(yīng)先檢查組立側(cè)，有無未除毛刺，否則應(yīng)除去后，再組立。 若腹板上有拼接縫，則將與腹板拼接縫及左右 6mm 范圍內(nèi)的焊縫打磨平整，以免組立時，腹板在此 凸起，而影響裝配質(zhì)量。 核對料單：按任務(wù)單，組立圖、制作清單，仔細(xì)核對上述工序的來料，并對來料加工質(zhì)量進(jìn)行核查。 切割面平度 割紋深度 局部缺口深度 表 機(jī)械剪切的允許偏差 項目 允許偏差（ mm） 17 零件寬度、長度 177。 機(jī)械剪切的允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定 。 下料的質(zhì)量要求。校直處理一般采用錘擊法，設(shè)置鋼板平 臺，平臺厚度為 25～ 30mm。 下料后的翼緣板，凡側(cè)彎 L/2020≥ 4mm 時必須校直處理。 無法在剪切機(jī)上下料的，則采用半自動切割機(jī)或者手工切割的方法進(jìn)行下料，去除切割面熔渣并作好標(biāo)識。 在余料鋼板上，按設(shè)計圖紙或制作清單或拼接圖進(jìn)行劃線。 （ 8） 切割好的同一工程材料，應(yīng)分類堆放在一起，寫上工程名稱、數(shù)量、下料尺寸等 。 （ 6） 切割到達(dá)終點(diǎn)時，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧，再關(guān)閉可燃?xì)怏w，最后關(guān)閉預(yù)熱氧。 （ 4） 開始切割前，先預(yù)熱鋼板的邊緣， 1～ 2 分鐘，鋼板預(yù)熱處呈紅色，打開切割氧閥門，當(dāng)氧化鐵隨氧氣一起飛出時，證明已割透，按下行走按鈕，開始?xì)飧睢? （ 2） 調(diào)整割矩的位置，割矩離鋼板表面的距離因為 10～ 15mm 較為合適。 本工程使 用的 多頭 切割設(shè)備。 （ 8） 切割到達(dá)終點(diǎn)時，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧閥門，再關(guān)閉可燃?xì)怏w，然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣。 （ 6） 切割過 程中，應(yīng)隨時觀察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合適，并隨時調(diào)整。 （ 4） 當(dāng)試切割至 10～ 20mm 后，應(yīng)及時關(guān)閉切割氧，并把割矩反向行走至鋼板端部外，檢查鋼板的寬度尺寸是否符合要求。 （ 2） 點(diǎn)燃割矩：首先打開可燃?xì)怏w閥門，用點(diǎn)火槍或火柴點(diǎn)燃割矩，再升預(yù)熱氧閥門，隨即調(diào)整火焰至中性焰，其中丙烷的壓力，可按表 11 執(zhí)行。 （ 2） 應(yīng)根據(jù)切割鋼板的厚度選用合適型號的割嘴和切割工藝參數(shù)，具體按表 11 規(guī)定參數(shù)執(zhí)行。 （ 9） 下料時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃，進(jìn)行配套下料，防止因不配套而使下 14 道工序無法組立。 （ 7） 劃線時，應(yīng)考慮割縫的寬度：當(dāng)板厚≤ 30mm 時，切割縫寬度為 2～ 3mm，當(dāng)板厚度 30mm 時，割縫寬度為 3～ 5mm。 （ 5） 調(diào)整鋼板的位置，保證鋼板的兩側(cè)面與切割方向平行，保證整張鋼板處于水平一致狀態(tài)，并清理鋼板表面。 （ 3） 根據(jù)任務(wù)單，排版圖，仔細(xì)核對鋼板的牌號、寬度、長度和厚度是否符合要求。 （ 2） 檢查射吸式割矩是否正常 ，各割矩的風(fēng)線是否筆直而清晰的圓柱體，否則應(yīng)采用通針清理割嘴的內(nèi)孔。工作場地附近不得有易燃易爆的物品。 氣割前的準(zhǔn)備工作。 ＋ 焊縫錯邊 d d＜ ≤ d＜ ≤ d＜ ≤ 本工程使用的 埋 弧焊機(jī)