【正文】 的尺寸公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定，并標(biāo)注為：+0 鉸 由圖可知 44 +0 粗鏜后 按IT9 44 螺栓孔 加工A端面上的411的通孔，由于不要求尺寸精度，所以選用鉆孔，鏜孔就可以達到尺寸要求和位置要求，按照《實用機械制造工藝設(shè)計手冊》確定各工序的雙邊余量為：鉆孔 擴孔 各工序的基本尺寸為：鏜孔后 由圖可知 11鉆孔后 11 — = 進、出油口 分別加工C、D端面上20 和24的出、進有口,由零件圖可知端面上兩孔沒有很高的精度要求，所以鉆孔、鉸孔就可以達到各工序的雙邊余量為：（1） 鉆20的孔 鉆孔 擴孔 粗鉸 （2） 鉆24的孔 鉆孔 擴孔 粗鉸 螺紋和封油槽 ，再交于鉗工攻絲。其中查表法是常用的方法，這種方法是根據(jù)大量的實驗和生產(chǎn)中的經(jīng)驗而匯編的數(shù)據(jù)制成表格而進行選用的。在不考慮其它因素的條件下，其大小取決于加工過程中各個工序應(yīng)切除金屬層的總和，要特別注意第一個切削工序的加工余量還取決于毛坯需要加工表面層的狀況，表面金屬層不同于表皮內(nèi)部的金屬，齒輪泵泵體材料為鋁合金，鋁合金件有較韌性的外殼查《機械制造工藝與機床夾具手冊》表 213可知鑄件毛坯的單邊加工余量為2mm，根據(jù)生產(chǎn)類型，工藝方法，泵體為鑄件，是熔模鑄造。由于此次設(shè)計的泵體為鋁合金材料，質(zhì)地較軟，所以所需的銑、鉆、鏜等工序均可在數(shù)控加工中心上進行。經(jīng)比對后發(fā)現(xiàn)，方案一加工效率較高，但是加工精度會有所降低，方案二雖然工序步驟整齊，但是較方案一而言增加了許多裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率。擬定工序方案（2）工序010 鑄造工序020 銑側(cè)端面C工序030 銑側(cè)端面D工序040 粗精銑上端面A工序050 粗精銑下端面B工序060 鉆、擴、鉸上端面A的411的通孔和27深22mm的定位銷孔，粗精銑A端面上兩個場20mm，深10mm的兩個R13的圓弧凹槽工序070 鉆鉸下端面的2—M8工序080 鉆、擴、鉸、側(cè)平面C上4—M8工序090 鉆、擴、鉸、側(cè)平面D上4—M8工序100 粗精銑泵體腔內(nèi)44 工序110 粗精銑A、B端面寬4mm深3mm的封油槽工序120 檢驗工序130 入庫 工藝方案的比較與分析 上述兩個工序方案的特點是：方案一擬定為加工完畢一個平面的同時連帶該平面上的孔一起加工完畢，在重新裝夾加工其他平面上及平面上的孔。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。螺紋底孔都在鉆床上鉆套定位鉆出，因切削深度比較深，所受的切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。由于底平面加工完成后一直到泵體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和定平面為初基準(zhǔn)定位粗、精加工底平面。對于中批量生產(chǎn)的零件，一般首先總是通過劃線加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。 各表面加工方法 通過研究零件的圖樣和技術(shù)要求以及粗糙度要求，采用如下加工方法，現(xiàn)在數(shù)控車床上用通用夾具裝夾粗、精銑上端面，然后以上端面為基準(zhǔn)定位粗、精銑下端面，在以下端面為定位基準(zhǔn)加工上端面的孔，然后再以上端面為精基準(zhǔn)加工其他的面和孔。 粗基準(zhǔn)的選擇 在選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，并注意盡快獲得精基準(zhǔn)，并且要按一定的原則進行選擇，為保證泵體的寬度，在泵體加工過程中是先以上端面A粗基準(zhǔn)加工下端面B然后以上端面A為基準(zhǔn)加工下端面B，獲得精基準(zhǔn)。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。然后再加工孔系。根據(jù)齒輪泵的工作狀況，泵體要有好的耐熱性和良好的減震性，要有好的鑄造性能，需要進行人工時效處理，所以選擇機鋁合金，泵體外形較特殊，械加工很困難，所以采用較精密的毛坯制造方法，泵體選用熔模鑄造，以最大限度的減少機械加工量。 因此我們通過以上的分析，結(jié)合我們的實際，我們決定采用鑄件，來做我們的零件所用的毛坯。 為此，毛坯選擇時，應(yīng)分析本企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，如設(shè)備能力和員工技術(shù)水平，盡量利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件完成毛坯制造任務(wù)。現(xiàn)場生產(chǎn)條件主要包括現(xiàn)場毛坯制造的實際工藝水平、設(shè)備狀況以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟性，但同時也要考慮因生產(chǎn)發(fā)展而采用較先進的毛坯制造方法。再如內(nèi)燃機曲軸在工作過程中承受很大的拉伸、彎曲和扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，應(yīng)具有良好的綜合力學(xué)性能，故高速大功率內(nèi)燃機曲軸一般采用強度和韌性較好的合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造成形，功率較小時可采用球墨鑄鐵鑄造成形或用中碳鋼鍛造成形。 零件的工作條件不同，選擇的毛坯類型也不同。 在毛坯成形方案的選擇中，還要考慮適應(yīng)性原則。一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜，難以采用單種成形方法成形的毛坯，既要考慮各種成形方案結(jié)合的可能性，也需考慮這些結(jié)合是否會影響機械加工的可加工性。選擇毛坯成形方法的同時，也要兼顧后續(xù)機加工的可加工性。對于不同零件的使用要求，必須考慮零件材料的工藝特性（如鑄造性能、鍛造性能、焊接性能等）來確定采用何種毛坯成形方法。 零件的使用要求決定了毛坯形狀特點，各種不同的使用要求和形狀特點，形成了相應(yīng)的毛坯成形工藝要求。 毛坯選擇的原則，應(yīng)在滿足使用要求的前提下，盡可能地降低生產(chǎn)成本，使產(chǎn)品在市場上具有競爭能力。鑄件尺寸公差等級采用CT9級。 確定毛坯的種類 根據(jù)零件材料確定毛坯鑄件。隨著科學(xué)技術(shù)的進步和人們生活水平的提高，產(chǎn)品更新?lián)Q代的周期越來越短，產(chǎn)品的品種規(guī)格不斷增加。 工藝特征 生產(chǎn)類型不同，產(chǎn)品和零件的制造工藝、所用設(shè)備及工藝裝備、采取的技術(shù)措施、達到的技術(shù)經(jīng)濟效果也不同。大批量生產(chǎn) 產(chǎn)品產(chǎn)量很大，大多數(shù)工作地按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍（在流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制品之間的時間間隔）進行某種零件的某道工序的重復(fù)加工。 中批生產(chǎn) 產(chǎn)品周期地成批生產(chǎn)，每種產(chǎn)品均有一定的數(shù)量，工作地的加工對象呈周期性的重復(fù)。單件小批量生產(chǎn) 產(chǎn)品品種很多，同一產(chǎn)品的產(chǎn)量很少，各個工作地的加工對象經(jīng)常改變，而且很少重復(fù)生產(chǎn)。 生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型是指企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對加工過程和生產(chǎn)組織起著重要的作用，它決定了各個工序所需的專業(yè)化和自動化的程度，決定了所選用的工藝方法和機床設(shè)備。產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定后，就可以根據(jù)各種零件在該產(chǎn)品中的數(shù)量，備品及允許的廢品來確定零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)。 生產(chǎn)類型 根據(jù)齒輪泵泵體零件圖，按照中批量生產(chǎn)綱領(lǐng)，加工對象可以周期性的進行交換，采用專用刀具和量具，選用毛坯制造方法、機床種類、工具、加工和裝配方法以及工藝過程要求。 結(jié)構(gòu)的工藝性 不同的材料用不同的制造方法，在制造過程中應(yīng)避免一些問題，比如在鑄造過程中要注意分型面要力求簡單，避免起模發(fā)生困難，力求鑄造件的壁厚均勻等。因此可將其分為四組加工表面。此泵體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有四個平面需要進行加工。 繪制零件圖 通過對零件作用的分析，發(fā)現(xiàn)該泵體上下面，左右面都有不對稱的部分，所以僅用主、俯、左三個視圖不能清晰的表達出零件的正確形狀，所以應(yīng)在主、俯、左視圖的基礎(chǔ)上加一個對底面C的向視圖，繪制視圖時，主視