【正文】 ，用倒鏈來調整側板的就位角度，用卡具將其與赤道板連接，并調整組裝間隙，錯邊量及焊前角變形，然后將其點固，使其組裝幾何尺寸符合圖紙要求。調整預先墊好的基礎上的鍥鐵，使支柱的垂直度達到要求，擰緊螺母，進行下一根支柱與赤道帶的吊裝。首先，按支柱編號順序把拼裝好的赤道板與支柱吊裝就位，吊裝就位時注意避免碰撞埋好的地腳螺栓和附帶的拉桿螺紋。調整好赤道帶四角的水平度后，然后組對上、下段支柱，在支柱組對時，注意支柱的地腳螺栓孔的方位，同時注意支柱的直線度。7. 球罐的現場拼裝： 拼裝方法及工藝流程：球罐采用以赤道帶為基準的散裝法，球罐的拼裝順序為：赤道帶下極帶側板上極帶側板下極帶邊板及中板上極帶邊板及中板，詳見下圖球罐安裝工藝流程圖。： 拼裝球板用定位塊須在施工準備階段組焊完畢，定位塊設置的原則是：首先，使用數量應滿足拼裝的需要；其次，為保證裝配應力的均勻，定位塊之間的距離應均勻。內部腳手架搭完并球殼板拼裝完后，再行搭設外部腳手架。厚度測量為每塊球殼板檢查五點（四角及板中心），球殼板超聲波探傷應符合JB/T4730—2005規(guī)定，Ⅱ級合格。，其尺寸偏差按圖紙要求控制。 球殼板應具有良好的表面質量。表：基礎各部位尺寸序號項 目允許偏差1基礎中心圓直徑Db+5mm2基礎方位1176。需核查的資料包括： a．球殼板出廠合格證； b．人孔、管座、接管、法蘭出廠合格證； c．支柱、拉桿等零部件出廠合格證； d．各種材料的質量證明書及有關復驗報告； e．材料代用審批手續(xù)； f．鋼板超聲波探傷報告；g．管座等受壓元件焊縫的無損檢測報告。2. 施工機具準備施工機具配置一覽表序號機 具 名 稱規(guī) 格數 量備 注1組裝平臺8m3m1支柱及球板組裝2可控硅電焊機ZX5500B15焊接3直流電焊機AX75002清根4空壓機6m3/min1清根5空壓機1m3/min1打渣6電動試壓泵SY3501試壓7氣動打渣機4打渣8焊條烘干箱500℃1焊條洪干9焊條保溫箱500℃1焊條保溫10焊條保溫筒5Kg18焊條保溫11軸流風機球罐內通風12去濕機1焊條庫去濕13γ射線源80～100居里1焊縫射線探傷14超聲波探傷儀CTS222焊縫UT15磁力探傷儀YJ11C2焊縫表面MT16起重設備25T1吊裝17加熱設備16焊縫預熱及后熱18熱處理裝置1球罐整體熱處理19噴砂裝置1球罐的除銹20噴漆裝置1球罐的防腐 球片出廠資料的審查：球片運至安裝工地后，工地責任工程師應會同各有關專業(yè)技術負責人對球片出廠的技術資料進行復查，并對實物進行核查。 拼裝工、卡具為滿足球罐整體裝配質量要求，拼裝采用我廠自行設計制作的卡具， 球罐整體熱處理設備機具為滿足球罐整體熱處理質量的要求，整體熱處理采用柴油內燃熱處理法進行，我廠采用與東北大學合作研制的“HAUCK”噴嘴，其優(yōu)點是能將柴油充分霧化，以便達到使球罐整體受熱均勻的目的。為了保證施工質量，為此在施工現場配置一套排管式火焰加熱設備進行焊前的預熱、焊接過程中層間溫度的保持以及焊后消氫處理的及時進行。．無損檢測從事無損檢測工作的人員應持有技監(jiān)局鍋爐壓力容器部門頒發(fā)的無損檢測技術等級證書并具有相應的檢測項目，取得II級以上證書的人員方可簽發(fā)相應檢測項目的檢測報告；無損檢測應在焊縫表面質量檢查合格后進行，焊縫表面不得有影響無損檢測的質量因素存在；無損檢測量按標準及圖紙要求進行；射線檢測的底片處理、射線底片的標記、透度計等均按標準要求進行。焊縫表面不得有裂紋、弧坑等缺陷，表面氣孔、夾渣的大小、長度應符合管道施工及其焊接施工規(guī)范標準的規(guī)定要求；，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，兩側的咬邊總長度不得超過焊縫接頭長度的10%；焊縫的增寬、增高應符合要求且均勻一致，母材與焊縫應圓滑過渡。管子焊接時，管內應防止穿堂風。3 .7焊接特點及注意事項焊接順序 針對于不同的結構形式、焊接位置均要選用合適、合理的焊接順序，力求使焊接應力達到最小。該項目任何位置的焊接都要有合格的焊接工藝評定，并且要根據合格的焊接工藝評定編制焊接工藝指導書，在施工中要嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行焊接。,長度宜控制在50100mm，距離控制在300500mm,且長度、距離應基本均勻一致。焊條、焊劑使用前均要按相應的要求進行焊材的烘干，烘干溫度按照焊材使用規(guī)定確定，烘好的焊條應置于100℃的焊條保溫箱中，隨用隨領取。焊條應存放在專用的庫房內，庫房內應保持干燥，相對濕度不宜大于60％，必要時應配置去濕器。焊接材料符合設計要求，同時滿足相關施工標準規(guī)范的規(guī)定。該項目的管道主要材質為16MnR材料，焊接方法主要采用埋弧自動焊和手工電弧焊相結合的方法。3．焊接從事該項目焊接的焊工,必須持有相應的焊工合格證,焊工施焊的鋼材種類、焊接方法、焊接位置等應與合格證的項目相符。組裝質量要求：項次項目允許偏差檢驗方法1平直度≤2mm鋼板尺距焊縫200mm處2內壁錯邊量≤10%δ且≤2mm大于300mm的樣板外壁錯邊量≤ 1/4δ3切口端面傾斜偏差≤1%D且≤3mm角尺4法蘭與管子中心垂直度≤2mm彎尺和直尺檢查部小于3處5法蘭螺栓孔對稱水平度177。管道的切割、坡口加工采用坡口加工機和氧乙炔切割相結合的方法進行，切割前進行標記移植，切割后對于管道內雜物應進行及時的清理。2．管道、管道支架的組對按照設計及現場管道的走向、長度要求進行管道的下料、切割及坡口的加工；按照設計圖紙及施工規(guī)范的要求進行管道支架的制作。管道閥門到貨后，應對其逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用，并填寫“閥門試壓記錄”。由我方采購的鋼板、型鋼、法蘭等材料必須按照設計要求的型號，規(guī)格和材質，到有制造能力的廠家進行采購，材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定。1材料采購及保管在圖紙審查無誤后，根據中冶天工鋼構容器分公司《程序文件》中采購程序的要求，按照圖紙設計條件提出有關材料及設備的備料預算，按材料備料預算要求進行材料的采購。，以便構件運至現場后的開箱檢查。、附件的包裝及運輸：球殼板需用專用的且曲率合適的胎具進行包裝以防在運輸過程中球殼板產生變形，一般情況下每六塊球殼板為一個包裝，球殼板之間用多塊50*50*30方形木塊進行間隔以免球殼板互相直接接觸產生劃痕及變形，后將其擱置在胎具上用鋼筋打包。2) 易燃、易爆物品應放置在專用的區(qū)域，并距離動火點10m以外距離。2) 除電焊工焊接操作外，所有現場人員都必須配戴安全帽。7) 焊割點周圍應采取防火措施，并應指定專人監(jiān)護。5) 注意安全用電，電焊把線不準亂拖、亂拉，電源線應架空。3) 瓶、乙炔瓶應設有安全回火防止器，橡皮管連接處應扎牢。2) 電氣焊的火花點必須與瓶、乙炔瓶、木料、油類等危險品的距離不少于10m。8) 吊裝用鋼絲繩不準觸及有電線路或與堅硬物體摩擦。6) 天車吊裝構件時其底下下嚴禁站人，危險點須設專人監(jiān)護。4) 高空作業(yè)人員上班前不得喝酒，在高空不得開玩笑。吊裝指揮人員在構件起吊時應隨時提醒現場作業(yè)人員注意。 構件吊裝工程1) 吊裝前應檢查機械、鎖具、夾具、吊環(huán)等是否符合要求并應進行試吊。球板噴砂合格后對其里、外表面除周邊50mm范圍部分涂刷一道環(huán)氧鐵紅防銹底漆，漆膜厚度要求符合設計規(guī)定，以防球殼板在運輸過程中產生腐蝕，球殼板周邊50mm范圍部分涂刷可焊性防腐涂料。球殼板出廠前在廠里噴砂廠房內需對其里、外表面進行噴砂及防腐處理。l 焊縫超聲波探傷：在射線探傷檢測后，對A、B類焊縫進行超聲波復驗，復驗長度不少于各條焊縫總長的20%，按JB/T47302005的規(guī)定進行，不低于Ⅰ級焊縫等級為合格。l 磁粉探傷： A、B類焊縫及熱影響區(qū)內外表面（包括人孔法蘭與接管對接的B類焊縫），C類和D類焊縫表面（包括支柱角焊縫）、角焊縫表面、相交焊縫接頭表面、嵌入式鍛件接管與球殼連接的對接焊縫表面卡具和拉筋等拆除處和補焊處的焊痕表面等應在焊完至少24小時后并在熱處理前進行100%磁粉探傷，合格標準按JB/T47302005及設計規(guī)定進行。在檢查無誤后進行焊接，焊接按照焊接工藝評定的焊接規(guī)范及焊接順序進行，并在焊接后對焊縫按照設計要求進行焊后消除應力熱處理。上段支柱與赤道帶的組焊，在平臺上進行，用水平測量儀調整放在裝配平臺上的赤道板四個角，使其在一個水平面上，墊實、墊穩(wěn)、固定。焊縫增寬一般不得大于原始坡口寬度3mm，；角焊縫尺寸應滿足要求且均勻一致，成形良好；對于母材表面的機械損傷及工卡具去除缺陷，；，補焊后用砂輪打磨平滑。，焊接后對焊縫應進行后熱和消氫處理，整個過程應不間斷的進行并一次完成。該項目任何位置的焊接都要有合格的焊接工藝評定，并且要根據合格的焊接工藝評定編制焊接工藝指導書，在施工中要嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行焊接。,長度宜控制在50100mm，距離控制在300500mm,且長度、距離應基本均勻一致。烘好的焊條應置于100℃的焊條保溫箱中，隨用隨領取。焊條應符合相應的國家標準并經擴散氫檢驗合格。，并有足夠的容量。對焊工要進行嚴格、認真的考績,焊工考績應包括焊接位置、焊接長度、焊接一次合格率、焊縫表面質量情況。、焊接必須將球板預先放置在專用的托胎上進行，防止在開孔和組對焊接過程中產生球殼板曲率的變形和管座部位的局部變形。其中主要的控制工序為：a. 受壓元件材料的控制（材料要有材質證明書并按標準要求進行相應的化學成分、機械性能、無損檢測復驗）；b. 受壓元件機加工工藝的控制及各工序間的交接（按圖紙及工藝卡要求進行機加并進行自檢和專檢記錄）；c. 受壓元件的焊接（按圖紙及焊接工藝卡要求進行焊接并進行焊