【正文】 果期間內(nèi)的實(shí)績始終控制在目標(biāo)線附近，則表明管理狀況良好，否則就需要采取改善行動。1. 推移圖的繪制1. 統(tǒng)計(jì)需要到而數(shù)據(jù)﹔設(shè)定統(tǒng)計(jì)項(xiàng)目，如產(chǎn)量、不良數(shù)、合格率等。2. 檢查表樣表(*見下頁)七、推移圖(散布圖) 推移圖是將實(shí)際工作績效于計(jì)劃值之間關(guān)系數(shù)據(jù)化，并用統(tǒng)計(jì)報(bào)表將實(shí)績轉(zhuǎn)換成圖示的方法。 控制圖種類及特點(diǎn)類別名稱控制圖符號作用應(yīng)用特點(diǎn)備注計(jì)量值控制圖平均值極差控制圖XR判斷工序是否正常的效果好，計(jì)算量大，最常用產(chǎn)品批量大，工序正常、穩(wěn)定需通過計(jì)算值，如長度、高度重量等管理品質(zhì)時(shí)，用XR控制圖中位數(shù)極差控制圖?XR效果較差、計(jì)算簡便產(chǎn)品批量大、工序正常穩(wěn)定單值移動極差控制圖XRS能及時(shí)判斷工序是否穩(wěn)定，但不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心的變化，較簡便抽樣困難或盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常原因每一個(gè)數(shù)據(jù)都需管理，或抽樣數(shù)據(jù)均勻，可用XRs控制圖計(jì)算值控制圖不合格品數(shù)控制圖Pn計(jì)算簡單，易于操作理解，較常用樣本數(shù)量相等要通過不良個(gè)數(shù)管理品質(zhì)時(shí)，用Pn控制圖不合格品率控制圖P要通過不良率、合格率、報(bào)廢率管理品質(zhì)時(shí)，用P控制圖樣本數(shù)量可以不等計(jì)算量大、控制線凹凸不平缺陷數(shù)控制圖C在預(yù)先確定的項(xiàng)目中統(tǒng)計(jì)所有的不良數(shù)，并用來管理品質(zhì)時(shí)，用C控制圖樣本數(shù)量相等計(jì)算簡單、易于操作理解，較常用單位缺陷數(shù)控制圖U在不固定的試驗(yàn)中統(tǒng)計(jì)產(chǎn)生的不良數(shù)，并用于管理品質(zhì)，用U控制圖樣本數(shù)量不等計(jì)算量大，控制線凹凸不平 部門/組： XR控制圖 控制圖編號：產(chǎn)品名稱規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)N/√n管制圖X圖R圖制造部門期限年月日/年月日品質(zhì)特性最大值上限設(shè)備號碼抽樣方式平均值中心值測量單位最小值下限操作員測試人日期合計(jì)批號∑X=∑R=樣本測定值 X1X2X3X4X5∑X平均值XXRRX控制圖 R控制圖 NA2M3 A2A9D445 6原因追查六、檢查表 檢查表是以表格的形式，將要進(jìn)行的檢查項(xiàng)目分類整理出來，然后按檢查表定期進(jìn)行檢查，其作用在于比較簡便、直觀地反映問題。 ，表示制程能力出現(xiàn)不穩(wěn)定，特別是出現(xiàn)7個(gè)點(diǎn)持續(xù)走低﹔或7個(gè)點(diǎn)持續(xù)走高的狀態(tài)，管理者應(yīng)謹(jǐn)慎對待。：不良率控制圖的應(yīng)用1. 在制程中，定時(shí)、定量的隨機(jī)抽取樣本﹔2. 接統(tǒng)計(jì)所得數(shù)據(jù)，分組計(jì)算出不合格品率P=Pn/n=單項(xiàng)不合格品數(shù)/抽樣總數(shù)﹔3. 計(jì)算平均不合格率(P)=∑Pn/∑n=不合格總數(shù)/總抽樣數(shù)4. 計(jì)算控制線中心值，上限及下限值﹔中心控制線CL=P控制上限UCL=P+3√P(1P)/n P=P控制下限LCL=P3√P(1P)/n P=P5 將抽取得樣本結(jié)果(測量所得數(shù)值)填寫在P控制圖得相應(yīng)欄中﹔6. 將數(shù)值按計(jì)點(diǎn)方式繪制在P控制圖上7. 控制界限得解讀： 。 控制圖是工廠品質(zhì)管制中不可缺少的一項(xiàng)重要工具，它最早是由美國貝餌電話實(shí)驗(yàn)室的休華特在1924年首先提出使用的，它通過設(shè)置合理的控制界限，對引起品質(zhì)異常的原因進(jìn)行判定和分析，使工序處于正常、穩(wěn)定的狀態(tài)。一. 劃分層別的原則1. 人員：按不同組別分層2. 原物料：按不同供應(yīng)商分層3. 產(chǎn)品：按不同產(chǎn)品別分層4. 機(jī)器：按不同機(jī)器別分層5. 批別：按不同時(shí)期生產(chǎn)的產(chǎn)品分層。層別法是指對某一個(gè)項(xiàng)目按統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分類進(jìn)行區(qū)別的方法，層別法是統(tǒng)計(jì)方法中最基礎(chǔ)的工具。6. 其它方面：生產(chǎn)計(jì)劃中急單過多，造成加班頻繁，客戶給定圖紙中參數(shù)有誤差。4. 作業(yè)方法：沒有及時(shí)更換作業(yè)指導(dǎo)書，操作不規(guī)范。2. 設(shè)備：設(shè)備電壓不穩(wěn)，造成質(zhì)量不穩(wěn)定，多個(gè)供應(yīng)商的元件混用，也造成質(zhì)量不穩(wěn)定。 電路板不良狀況一覽表 制表部門：QA組 制表人：常玉鋒 制表日期：03/12/1序號不良項(xiàng)目不良品數(shù)(件)占不良總數(shù)比率(％)累計(jì)比率(％)1線路不良6582焊接不良1633裝配不良10894尺寸不良8475絲印不清666裝箱錯(cuò)誤507表面贓物428其它不良29100合計(jì)1200100將表中各項(xiàng)數(shù)據(jù)繪制成柏拉圖，有圖很容易看到電路板中不良項(xiàng)目比例最高的是線路不良，％，因此，運(yùn)用因果圖對線路不良項(xiàng)目展開分析，查找產(chǎn)生不良的主要原因。其基本形狀如下：物料人員 第一層原因 第二層原因質(zhì)量問題設(shè)備作業(yè)環(huán)境作業(yè)方法法 第三層原因1. 因果圖的應(yīng)用步驟1. 確定產(chǎn)生的品質(zhì)變異問題，將其標(biāo)明在圖中主干的前端﹔2. 召集相關(guān)人員研討，將可能的原因全部顯示出來，先將第一層原因找出，展開形成第二層原因﹔將第二層原因展開，形成第三層原因，依次展開，直到提出解決措施為止﹔3. 分析圖上標(biāo)出的原因，從最低層次原因中找出少量對結(jié)果有主要影響的原因，并畫上標(biāo)記，對它們進(jìn)一步收集資料。這是由日本品管專家石川馨提出來的，因此，因果圖又稱為“石川圖”，因其形狀象魚刺，也稱之為“魚刺圖”。％，工廠應(yīng)著重調(diào)查造成此三項(xiàng)不合格得原因，并在綜合分析的基礎(chǔ)上，制定出有針對性的糾正措施。 應(yīng)用柏拉圖進(jìn)行品質(zhì)分析的步驟：1. 決定品質(zhì)分析的期間，以確定進(jìn)行數(shù)據(jù)的選取﹔2. 將品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)按項(xiàng)目進(jìn)行分類登記﹔3. 各項(xiàng)目數(shù)據(jù)，按大小順序依次自左向右排列在橫坐標(biāo)軸上，(即大多數(shù)靠近縱坐標(biāo))﹔4. 以縱坐標(biāo)表示項(xiàng)目的數(shù)量或折合金額數(shù)﹔5. 在橫坐標(biāo)上繪制每個(gè)項(xiàng)目的直方圖形﹔6. 逐項(xiàng)累計(jì)項(xiàng)目數(shù)量，并按縱坐標(biāo)參數(shù)，將所得之累計(jì)數(shù)標(biāo)在柏拉圖上﹔7. 連接累計(jì)曲線。柏拉圖就是將肢這些因素加以量化，對占80％，并獲得品質(zhì)效率法而提升。圖四：不正常分布，可能測定的數(shù)據(jù)有偏差。2. 評估制程能力符合工程設(shè)計(jì)能力的依據(jù)﹔3. 考核各部門品質(zhì)管制績效的依據(jù)﹔4. 比較物料或供應(yīng)商的方法直方圖在應(yīng)用過程中經(jīng)常出現(xiàn)以下情況：圖一：正態(tài)分布，左右對稱，圖二：偏態(tài)分布，制程中顯示有異常因素。應(yīng)延長冷卻時(shí)間，使其分布狀態(tài)為正態(tài)分布。6. 按每組數(shù)據(jù)次數(shù)的多少在坐標(biāo)中繪出柱狀圖。 PRU。 4..統(tǒng)計(jì)符合各組值的數(shù)據(jù)次數(shù)在已確定的每組上下界的數(shù)值范圍內(nèi)，將樣本數(shù)據(jù)中符合此范圍的樣本數(shù)統(tǒng)計(jì)出來，每一個(gè)數(shù)據(jù)為一次5. 建立坐標(biāo)系以數(shù)據(jù)的次數(shù)值為縱軸，特性值為橫軸，建立坐標(biāo)系 直方(柱狀)控制圖 MODEL NO/NAME: DATE: Y 80 70 60 50 40 30 20 10