【正文】 張拉端的張拉力，kN；x —從張拉端至計算截面的孔道長度，m；θ—從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和，rad；k —孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，；μ—預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，； L —從張拉端至計算截面鋼絞線的長度，m；Ay—預應力筋的截面面積,mm2；Eg—預應力筋的彈性模量MPa，此值的正確與否對理論伸長值的影響較大，在鋼絞線進場后，通過試驗確定。（1）、預應力筋伸長值的計算預應力筋張拉時的控制應力，應以張拉時的實際伸長值與理論計算伸長值進行校核。張拉前首先對千斤頂、油壓表進行檢定、校準，對構(gòu)件端部預埋件、砼等作全面檢查和清理。10用水準儀檢查每跨5處4斷面尺寸（mm）高度+5，10每跨用尺量5個斷面頂寬177。②經(jīng)鑿毛處理的混凝土面，應用水沖洗干凈，在澆筑次層混凝土前，對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對水平縫宜鋪一層厚為10～20mm的1：2的水泥漿。（200個溫度小時左右）前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。（10）、砼澆注前應注意天氣預報，灌注時間應選在連續(xù)幾天無雨情況下進行，同時應準備好全幅塑料布，以備在降雨時對梁體進行覆蓋。（8）、在腹板振搗時，切記不能把搗固棒插入下層過深，以免腹板根部砼因搗固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（6）、振動棒在振搗混凝土時，不得觸及埋設(shè)物、預應力管道和模板，以防結(jié)構(gòu)移位或變形。（4）、澆筑腹板混凝土時，為避免松散混凝土留在頂上，待灌筑頂板混凝土時，這些混凝土已初凝，易使頂板出現(xiàn)蜂窩，故設(shè)專人對散落砼進行清理。（3）、振搗采用插入式振搗器。（2）、 施工時要設(shè)專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應力密集處等關(guān)鍵部位進行振搗和檢查。（5）澆筑混凝土期間，應設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時處理。結(jié)構(gòu)混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。(4)在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。(3)根據(jù)現(xiàn)場施工情況，一個作業(yè)班一般每箱室安排振搗人員1名，人工甩漿2人，抹面2人。施工時，派專人注意觀察底板混凝土的穩(wěn)定，防止腹板混凝土下墜引起翻漿，造成病害。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。振動棒的插點要均勻排列，移動可采用“行列式”或“交錯式”?；炷练謱訚仓穸炔灰顺^30cm。上下層同時澆筑時。砼從中間箱室向兩邊進行澆筑，每跨按照底板→腹板→頂板順序進行澆筑。混凝土的運輸與供應現(xiàn)澆連續(xù)梁施工時，采用2臺混凝土泵車進行施工；按照每臺輸送泵每小時輸送砼40立方米，從拌合站到施工地點需要10分鐘路程,所以每臺泵車配備3輛10m3的砼運輸車。（5）、查詢當?shù)氐奶鞖忸A報，確定澆筑時間。（3）、落實攪拌站的材料儲備及機械情況是否滿足要求?；炷翝沧⑶皽蕚涔ぷ鳎?）、對人員進行技術(shù)交底及人員分工，明確每個人的責任。（3）、梁內(nèi)鋼筋十分稠密，預應力管道比較多需增強混凝土和易性，砼試配時，應根據(jù)砼輸送泵性能，規(guī)范要求及現(xiàn)場施工條件來確定砼坍落度， 砼澆注時必須派專職試驗人員現(xiàn)場控制，每車砼到達現(xiàn)場澆注前，試驗人員必須檢測砼坍落度，不符合要求嚴禁卸料。砂子采用中粗砂，～。為保證梁體砼質(zhì)量，對砼采取下列措施進行質(zhì)量控制：（1）、混凝土采用項目部拌合場攪拌，所用砂子、碎石、水泥、外加劑均采用與配合比試配時用料，每聯(lián)箱梁必須采用同一批水泥，以保證混凝土強度和外觀的相對穩(wěn)定。6％查張拉記錄5斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1％查張拉記錄（八）、混凝土澆筑及養(yǎng)護現(xiàn)澆梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的選擇、配合比、拌制上應嚴格按照要求執(zhí)行，在澆筑前，試驗中心應做C50混凝土的實驗，并出具試驗報告，最終確定配合比。（4）、鋼絞線安裝完成后，及時封堵兩頭波紋管，并將外露的鋼絞線及時包裹，防止鋼絞線生銹。整束安裝時將端頭包裹緊固，先用單根牽引，然后用卷揚機整束穿入孔道，穿入時注意鋼絞線排列理順。（2）、鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低。施工方法及注意事項為：（1）、預應力筋的切割采用砂輪鋸，預應力筋編束時，梳理順直，防止相互纏繞。（6）、波紋管安裝就位過程中，盡量避免反復彎曲，以防管壁斷裂，同時應防止電焊火花燒穿管壁。（4）、波紋管安裝就位后，注意預埋通氣孔，通氣孔高出梁頂面200～300mm，用膠帶將連接縫隙纏裹嚴密，防止進漿。（2）、波紋管的位置按設(shè)計要求準確布設(shè)，每隔50cm（曲線段）或100cm（直線段）用一道定位鋼筋固定牢固，放置好波紋管后，橫向鋼筋將波紋管固定在字架或U子形卡內(nèi)，以免澆筑混凝土時波紋管上浮。（4）、為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間應設(shè)置砂漿墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開，排列整齊。鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可正式施焊。（2）、鋼筋安裝前必須把底板清掃干凈，綁扎及焊接時注意不要把綁扎絲、電焊頭、焊渣等雜物落到模板內(nèi)。施工注意事項：（1）、所有鋼材必須有出廠合格證，經(jīng)過現(xiàn)場取樣復試合格后才能使用。綁扎時，按劃好的間距，先擺放橫向筋、后綁扎縱向筋，安放墊塊，呈梅花型布置。綁扎腹板鋼筋時注意模板與鋼筋間的保護層厚度，在腹板鋼筋上安放墊塊，呈梅花型布置。箱梁底板鋼筋一般為兩層，綁扎時要加支撐筋。 底板鋼筋綁扎在底板、腹板外側(cè)模板、翼板模板安裝就位后，進行底板鋼筋綁扎。鋼筋電弧焊接頭的允許偏差編號項目接頭形式備注綁條焊搭接焊1綁條對焊接中心的縱向偏差（mm）2焊接處鋼筋軸線交角（176。④ 按照以下要求設(shè)置接頭，使接頭交替排列，接頭間距相互錯開的距離應不小于30d（d為鋼筋直徑），且不小于500mm。③鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。②鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部預先折向一側(cè)，為使兩接合鋼筋軸線一致，提前計算彎折角度。（1）直螺紋套筒連接要求鋼筋端頭螺紋滾軋加工尺寸（mm）鋼筋公稱直徑161820222528323640螺紋代號M17M19M21M23M25M29M33M37M41螺紋長度222426283035404045中徑小徑連接套規(guī)格尺寸（mm）鋼筋公稱直徑161820222528323640螺紋外徑283031343744495459螺紋內(nèi)徑15171921303438接套長度454852556065708090連接套螺紋規(guī)格尺寸（mm）鋼筋公稱直徑161820222528323640滾軋直螺紋代號M17M19M21M23M25M29M33M37M41螺距2222333中徑小徑牙型角606060606060606060接頭擰緊力矩（N/m）鋼筋公稱直徑161820222528323640直螺紋擰緊力矩100100200260260320320360360（2）焊接連接①焊接采用電弧焊等連接形式。HRB335φ8~φ25≥4d≥10dHRB400φ28~φ40≥5d中間彎鉤90176。Ⅰ≥≥3dd為鋼筋直徑135176。如設(shè)計無規(guī)定時，按下表進行彎鉤及彎折。所有鋼筋都應冷彎。（6）、鋼筋必須按設(shè)計圖紙所示形狀彎折。（4）、鋼筋的截斷按下料單在鋼筋加工場內(nèi)用鋼筋切斷機或切割機完成，彎折用彎曲機來完成，配料需要焊接的要按焊接要求統(tǒng)一焊接，并分類編號堆放。（2）、鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應用調(diào)直機調(diào)直。鋼筋安裝施工順序為：底板→橫梁→腹板→隔板→直立內(nèi)?！敯濉A埋件。（4）、待混凝土達到強度時，拆除臨時固定板，完成支座安裝。（3）、梁體混凝土澆筑前，要清潔支座的上板表面，去除油污及雜物后，方可進行澆筑作業(yè)。支座主要形式見下表互通區(qū)各橋梁支座形式及數(shù)量主線橋A匝道橋B匝道橋C匝道橋D匝道橋S501大橋QZ1500SX8QZ1500DX8QZ2500SX4QZ2500DX4QZ3000SX4521584QZ3000DX332984QZ4000SX24224QZ4000DX174QZ5000SX412QZ5000DX422QZ5000GD1QZ6000SX963QZ6000DX1363QZ6000GD4QZ7000SX6QZ7000DX8QZ7000GD2QZ8000SX5QZ8000DX7QZ8000GD3（1）、安裝前的檢查支座安裝前須檢查縱向活動支座和多向活動支座的預偏量是否與橋梁設(shè)計要求相符，如不正確須先放松支座的臨時固定板螺絲，再將支座滑動板預偏量設(shè)置到位，并核對指針位置是否正確，然后重新旋緊臨時固定板螺絲，在上錨墊板的正中心有一個刻痕，以便安裝時對正X軸，Y軸及支座高程；檢查螺栓是否緊密固定；支座上有標示牌，以便鑒別支座的型號，安裝時必須對橋墩號位置與支座的規(guī)格是否相符；支座和錨碇板貼近混凝土或環(huán)氧樹脂的面，須無灰塵和油漬。模板安裝的質(zhì)量要求檢測項目規(guī)定值或允許偏差檢測方法及頻率模板標高177。（7）、模板安裝完畢后，檢查其平面位置、頂面高程、各部尺寸、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性，檢驗合格經(jīng)簽認后澆注混凝土。（5）、立模時注意防撞墻鋼筋、伸縮縫鋼筋、泄水孔位置等預埋件的安裝以及張拉端工作空間是否符合要求。（3）、模板與鋼筋安裝工作要配合進行，妨礙鋼筋綁扎的模板應待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。模板制作安裝注意事項（1）、模板安裝前，對于鋼模板必須打磨干凈，刷高效脫模劑。（2）、重新測量頂?？刂聘叱蹋瑴蚀_調(diào)整支架和頂模標高。龍骨間距應由模板設(shè)計規(guī)定，梁模板上口用定型卡子配合對拉螺栓固定。內(nèi)外側(cè)腹板之間采用對拉螺桿和內(nèi)支撐固定，內(nèi)腹板設(shè)拉筋與底板鋼筋連接，防止導角處模板上浮。腹板內(nèi)、外側(cè)及翼板模板安裝（1）、人工配合吊車對模板進行拼裝，拼裝時要做到接縫嚴密，線形平順，無錯臺，并設(shè)置雙面膠條或透明玻璃膠，以防止漏漿。：設(shè)計標高+預拱度值。底模安裝 （1）、根據(jù)模板設(shè)計圖，先在支架上安裝橫縱向枕木，后拼裝模板組件。接縫平順、嚴密，無錯臺。逐塊檢驗合格后進行試吊，試吊完畢后應進行復查，檢查配件的數(shù)量、位置和緊固情況。同一條拼縫上的U形卡不宜向同一方向卡緊。模板預組裝（1）現(xiàn)場使用的模板及配件應按規(guī)格的數(shù)量逐項清點和檢查。內(nèi)模制作安裝內(nèi)模根據(jù)箱室尺寸用木工板拼裝而成，底板及腹板鋼筋完成后，進行內(nèi)模的安裝，箱梁頂板在每孔的L/5處預留80cm80cm的人洞以備將來拆內(nèi)骨架及內(nèi)模使用，模板支撐采用10cm10cm的方木作肋,鋼管支架進行支撐的方法。側(cè)模制作安裝模板制做：預應力混凝土連續(xù)箱梁外側(cè)模板采用廠制定型鋼模，每節(jié)3m，鋼板厚5mm。模板下面放置1010cm方木，方木間距30cm ,將底模用鐵釘釘?shù)椒侥旧稀?(四)、模板安裝施工底模制作安裝（1）鋼模板：面板采用5mm厚A3鋼板，背肋按照廠家設(shè)計進行安裝。更不能集中堆放，防止局部超載發(fā)生。卸載卸載采用一次性卸載，卸載時應對稱、均衡、同步卸載。支架沉降監(jiān)測記錄與計算應符合下列規(guī)定：（1）預壓荷載施加前，應監(jiān)測并記錄支架監(jiān)測點的初始標高；（2）每級荷載施加完成時，應監(jiān)測各監(jiān)測點標高并計算沉降量；（3）全部預壓荷載施加完畢后，每間隔24h應監(jiān)測一次并記錄各監(jiān)測點標高，當支架預壓滿足要求時，可進行支架卸載。觀測點橫向布置見附圖：觀測點橫向布置示意圖。每級加載完成后，應先停止下一級加載，并應每間隔12h對支架沉降量進行一次監(jiān)測，當沉降量平均值小于2mm時，可進行下一級加載。 支架預壓應按預壓單元進行分級加載，本支架按照3級加載進行預壓，第一次按照60%計算荷載預壓，第二次按照80%，第三次100%。因此將箱梁預壓劃分為4個荷載單元，端頭、腹板、底板、翼板。支架預壓區(qū)域應劃分成若干預壓單元，每個預壓單元內(nèi)實際預壓荷載強度的最大值不應超過該預壓單元內(nèi)預壓強度平均值的110%。獲得支架在荷載作用下的彈性變形數(shù)據(jù)，確定合理的施工預拱度，使箱梁在卸落支架后獲得符合設(shè)計的標高和外形。在全部加載完成后的支架監(jiān)測過程中，滿足下列條件之一時，應判斷支架預壓合格：（1）各監(jiān)測點最初24小時的沉降量平均值小于1mm；（2）各監(jiān)測點最初72小時的沉降量平均值小于5mm。（