【正文】 選擇好行車(chē)路線，行車(chē)路線確定后對(duì)有可能影響行駛安全的環(huán)節(jié)做好應(yīng)變和應(yīng)急方案和準(zhǔn)備，以便迅速排除，保證行車(chē)暢順。（七）、鋼構(gòu)件運(yùn)輸方案運(yùn)輸工具本工程鋼箱梁跨度13米，寬5米，單重約22噸，B段、C主橋鋼墩柱重約5噸，在充分考證運(yùn)輸過(guò)程中的過(guò)橋、限高、限寬等影響，慎密考慮和編制運(yùn)輸方案，對(duì)線路的選擇應(yīng)進(jìn)行實(shí)地論證，并作好各種安全措施，如分段的固定、大件運(yùn)輸警示標(biāo)記、保障車(chē)輛等；大件運(yùn)輸應(yīng)遵守政府有關(guān)職能部門(mén)的規(guī)定。焊完后應(yīng)及時(shí)清理焊渣和表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)清理。補(bǔ)焊后的焊縫進(jìn)行打磨、檢查，外觀符合規(guī)范要求。切割馬板時(shí)，應(yīng)留有一定的余量然后打磨至與母材相平。2) 焊接前及打底焊接時(shí)，不可隨意切除固定馬板。具體參技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位2002602832立位1802202428仰位1802202428111平位150190 ()2226點(diǎn)焊110190 (2226仰位110140 ()120160 ()2226121平位450600 ()3034焊接原則1) 鋼橋設(shè)計(jì)板厚，焊接量較大，為了減少焊接應(yīng)力，除設(shè)計(jì)時(shí)盡可能避免焊縫密集、交叉，還要考慮減小焊縫截面、減少焊接收縮應(yīng)力。f) 返修后的焊縫應(yīng)修磨光順，并按照原檢驗(yàn)要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，且同一部位的焊縫返修不得超過(guò)2次。d) 返修采用原焊接方法及焊接工藝。對(duì)于焊接裂紋的清除，應(yīng)在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個(gè)止裂孔以防止裂紋外延。8) 焊縫返修要求a) 對(duì)于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。i) 對(duì)于封閉箱形斷面封板前，應(yīng)將箱內(nèi)焊縫檢驗(yàn)合格簽字后方能封板。g) 腹板與翼板之間的角焊縫應(yīng)填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。e) 橫加強(qiáng)筋應(yīng)離開(kāi)平行的對(duì)接焊縫間距不小于200mm。c) 對(duì)于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補(bǔ)焊后磨平。7) 焊縫要求a) 焊縫要達(dá)到外觀按設(shè)計(jì)要求，如：圓滑過(guò)渡，余高，焊腳大小等。c) 在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后焊接定位。定位焊縫所用的焊接材料的型號(hào)，應(yīng)與正式焊縫相同，工藝要求相同。嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。6) 裝配、定位焊要求a) 組裝過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制兩工件間的錯(cuò)位、坡口角度和根部間隙。5) 接頭要求a) 坡口周?chē)?050mm區(qū)域要保持無(wú)油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設(shè)計(jì)要求。b) 不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當(dāng)焊件表面有潮濕時(shí)，應(yīng)采取加熱除濕措施。h) 一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過(guò)4h用量；當(dāng)天用不完，下班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應(yīng)重新烘干后再保溫，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過(guò)2次，用不完的焊材要退庫(kù)，并按規(guī)定溫度重新烘干。f) 焊條烘烤時(shí)，嚴(yán)禁高溫急烘，防止藥皮脫落。d) 焊材的儲(chǔ)存必須在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專(zhuān)人保管。b) ％，使用時(shí)流量表要通電保溫。c) CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。2) 設(shè)備要求a) 焊接設(shè)備必須經(jīng)過(guò)調(diào)試校準(zhǔn)，焊工焊接前自行檢查焊接設(shè)備及儀表的運(yùn)行情況，確認(rèn)無(wú)誤后方可進(jìn)行作業(yè)。c) 焊工焊接時(shí)必須認(rèn)真負(fù)責(zé)，不得疲勞作業(yè)。（2）參考GB511785,GB511885,GB641786,GB98588,GB98688,GB332387,GB1134589,ZBJ04006，設(shè)計(jì)圖紙（3）一般要求1) 焊工要求a) 凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過(guò)焊工資格考試，且只能從事焊工證書(shū)上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。補(bǔ)涂的油漆的周邊應(yīng)覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補(bǔ)涂的涂層都應(yīng)蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。的坡度。4 損壞區(qū)域修補(bǔ)程序在吊裝、運(yùn)輸分段時(shí)要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補(bǔ)：1) 缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過(guò)噴、桔皮、魚(yú)眼等應(yīng)采用細(xì)砂紙輕輕打磨（手工或動(dòng)力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補(bǔ)涂相同油漆。11) 噴涂結(jié)束后應(yīng)及時(shí)用清潔劑清洗噴漆設(shè)備，尤其是噴漆泵和噴槍?zhuān)乐褂推崃粼谄渲泄袒瘜?dǎo)致設(shè)備無(wú)法正常使用。10) 噴涂過(guò)程中要隨時(shí)檢查剛剛噴過(guò)的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚(yú)眼、流掛等缺陷，如有應(yīng)馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設(shè)備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。8) 噴涂拐角處，噴槍要對(duì)準(zhǔn)中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。6) 一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進(jìn)行噴涂施工，噴涂時(shí)注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對(duì)于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復(fù)雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。如有需要，再按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分?jǐn)嚢杈鶆蚝笕钥墒褂谩?. 噴漆施工的操作要領(lǐng)1) 領(lǐng)料檢查：核對(duì)所領(lǐng)材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應(yīng)在征得油漆供應(yīng)商許可的情況下才能使用。r) 整個(gè)分段油漆完工后，折除腳架和照明設(shè)備，用600T平板車(chē)把分段運(yùn)到儲(chǔ)存場(chǎng)地。p) 每道油漆的噴涂參數(shù)見(jiàn)附頁(yè)，此為指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)施工的技術(shù)依據(jù)。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時(shí)間，底漆噴涂前可以不進(jìn)行預(yù)涂，但底漆干燥后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂。噴漆后8小時(shí)內(nèi)防止雨淋。l) 打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。勻速移動(dòng)，～。i) 檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在6～7㎏/cm2，且油水分離器工作正常。當(dāng)環(huán)境狀況達(dá)不到上述要求時(shí)停止施工或加開(kāi)除濕設(shè)備。g) 環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對(duì)濕度、油漆溫度。e) 準(zhǔn)備通風(fēng)、照明設(shè)備和腳手架。c) 清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號(hào)。尺寸公差鋼箱梁尺寸公差見(jiàn)下表：箱梁制作尺寸公差見(jiàn)下表：類(lèi)別項(xiàng)目允許偏差板對(duì)接單面焊對(duì)接錯(cuò)邊S≤， 且Smax=2mm雙面焊對(duì)接搓邊S≤，且Smax=3mm搭接搭接長(zhǎng)度L≥2(δ1+δ2)翼緣板翼緣板傾斜度Δ≤B/500翼緣板對(duì)垂直腹位移h≤3mm相對(duì)應(yīng)的受力豎板重疊尺寸d≥2/3δ（五）、 涂裝工藝 涂裝技術(shù)要求序號(hào)部位油漆種類(lèi)干膜厚度um備注1箱梁內(nèi)部底漆50um2車(chē)間噴涂2箱梁外露面中間漆150um車(chē)間噴涂中間漆40um23箱梁外露面面漆50um1工地現(xiàn)場(chǎng)噴涂2 噴砂、油漆施工順序詳述a) 打砂前檢查分段表面，確認(rèn)沒(méi)有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。另外，為保證箱梁總長(zhǎng)，在最后一個(gè)分段上，留有二次切割量。箱梁總拼采用無(wú)間隙拼裝，箱梁間僅留有焊縫間隙，一般為6~10mm。工字形梁翼緣板的平面度△≤a/100箱形梁或工字形梁腹板的波浪度以1m平尺檢查，在受壓區(qū)域的H/3的區(qū)域內(nèi)，且在相鄰筋板間凹凸不超過(guò)一處。此值在長(zhǎng)筋板或節(jié)點(diǎn)處測(cè)量。c) 焊接拼裝不得超過(guò)允許的尺寸偏差，如下表所示：類(lèi)別項(xiàng)目允許偏差板對(duì)接單面焊對(duì)接錯(cuò)邊S≤， 且Smax=2mm雙面焊對(duì)接搓邊S≤，且Smax=3mm搭接搭接長(zhǎng)度L≥2(δ1+δ2)翼緣板翼緣板傾斜度Δ≤B/500翼緣板對(duì)垂直腹位移h≤3mm相對(duì)應(yīng)的受力豎板重疊尺寸d≥2/3δd) 基本焊接結(jié)構(gòu)件制造的允許偏差，如下所示項(xiàng)目項(xiàng)目允許偏差構(gòu)件直線度垂直方向f ≤L/1000。頂、底板制作工藝流程N(yùn)NNN加工坡口Y趕 平預(yù)處理精切下料趕 平N板單元組裝YYY復(fù) 驗(yàn)進(jìn) 料縱肋加工檢 查檢 查檢查檢 驗(yàn)不合格品控制程序Y縱肋組拼不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序組焊縱肋包 裝焊 接修 整補(bǔ)涂底漆標(biāo) 記b. 隔板制作工藝趕 平預(yù)處理趕 平數(shù)控下料YN檢 查YN檢 查查焊 接N檢 驗(yàn)加 工組裝肋板N不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序復(fù)驗(yàn)進(jìn)料Yc. 板單元的拼焊a) 板單元拼焊前，先對(duì)縱肋進(jìn)行小組裝焊，并按需進(jìn)行火焰校正。●組焊隔板和加筋板時(shí)，選用CO2氣體保護(hù)焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度?！袂懈蠲娲怪倍绕畈粦?yīng)大于零件厚度的5%，且不應(yīng)大于2mm?！?隔板板塊采用數(shù)控精切，切割完畢后用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度?！裥枳詣?dòng)焊拼板的板邊不直度應(yīng)≤，其坡口可采用自動(dòng)、半自動(dòng)割或切割設(shè)備開(kāi)設(shè)，坡口粗糙度≤●隔板精切下料后用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度?！裨诜醋冃翁ゼ苌线M(jìn)行焊接作業(yè)，以減少焊接變形，焊接結(jié)束后對(duì)變形的部位火工效正，保證制作好的板件無(wú)變形.● 用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。● 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形?！?采用反變形，用CO2自動(dòng)焊機(jī)施焊，焊后控制松卡溫度?！皲摌蝽?、底板精切下料后用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度?？v肋數(shù)控精切下料。（6）板單元的制作1) 板單元的劃分鋼橋均采用等截面鋼箱梁結(jié)構(gòu)，人行鋼橋共劃分為31個(gè)節(jié)段，每個(gè)節(jié)段大體上由橋面板、橋底板、腹板及隔板等組成。 （6）除刺和刨邊1) 孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應(yīng)鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應(yīng)鏟磨勻順。4) 根據(jù)板厚不同，板厚差削斜為1：4，具體以下料圖為準(zhǔn)。2) 零件應(yīng)根據(jù)預(yù)留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。6) 鋼板自動(dòng)焊的余高為2∽4mm，對(duì)大于4mm或低于母材的應(yīng)打磨或補(bǔ)焊處理。5) 對(duì)焊接的角變形采用火工或壓重等方法校平，板縫應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷檢驗(yàn)合格方可轉(zhuǎn)入下道工序。且引熄弧板與母材等厚，寬x長(zhǎng)尺寸為150X（200~300）mm，并開(kāi)設(shè)與板材相同尺寸的坡口。2) 對(duì)于厚度12mm以上的板材，使用半自動(dòng)切割機(jī)開(kāi)設(shè)坡口，并打磨光滑；若使用碳弧氣刨，則在氣刨后徹底清除縫內(nèi)氧化物等雜質(zhì)，以保證焊接質(zhì)量。鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)、割縫下面應(yīng)留有空隙。5) 氣割前應(yīng)對(duì)設(shè)備、工具進(jìn)行檢查，確認(rèn)完好，可靠后方可氣割，并根據(jù)材質(zhì)厚度選擇合適的工藝切割參數(shù)。3) 切割面垂直度偏差不應(yīng)大于零件厚度的5%，且不應(yīng)大于2mm。2) 氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：自動(dòng)切割、半自動(dòng)切割：177。（3） 切割1) 零件采用數(shù)控切割和半自動(dòng)割下料，并及時(shí)清理氧化鐵等雜物，所有零件的自由邊應(yīng)打磨光滑，做好零件代號(hào)的標(biāo)識(shí)。7) 板材采用氣割時(shí)，應(yīng)根據(jù)鋼板厚度和切割方法，一般預(yù)留2~4mm切口量，較厚者宜多留。5) 樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對(duì)，相符后方可號(hào)料劃線。3) 主結(jié)構(gòu)均為定尺板，下料前應(yīng)認(rèn)真核對(duì)板材的材質(zhì)、規(guī)格等，確認(rèn)下料鋼板的標(biāo)記相符后，才能進(jìn)行切割。2) 下料應(yīng)盡量從無(wú)鋼印標(biāo)識(shí)端開(kāi)始，零料應(yīng)為具有鋼廠原始剛印端，且切割端用記號(hào)筆相應(yīng)移植鋼板原始標(biāo)記。號(hào)料尺寸允許偏差：177。（2）號(hào)料1) 由熟悉圖紙及工藝的專(zhuān)人負(fù)責(zé)板片的號(hào)料、劃線。5) 板材標(biāo)注：板材名稱、件號(hào)、材料號(hào)、規(guī)格、數(shù)量、孔的直徑、孔列軸線與基準(zhǔn)面距離等。樣板長(zhǎng)度、寬度，樣桿長(zhǎng)度+、兩相鄰中心線距離3) 放樣時(shí)必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴(yán)格按照施工圖、工藝文件和本規(guī)則有關(guān)規(guī)定制作，有問(wèn)題及時(shí)反饋。2) 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。2. 工藝文件的編制按照招標(biāo)文件《技術(shù)總說(shuō)明》和設(shè)計(jì)文件的要求，編制各個(gè)工序的工藝文件，用于指導(dǎo)生產(chǎn)，控制施工質(zhì)量。5) 試驗(yàn)報(bào)告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編寫(xiě)各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書(shū)。4) 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)提供最終報(bào)告，經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準(zhǔn)生效，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查、補(bǔ)充和完善施工工藝。根據(jù)批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定任務(wù)書(shū)，模擬實(shí)際施工條件，逐項(xiàng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊縫的沖擊韌性指標(biāo)原則上與母材相等，按GB/T1591—2008標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。試板焊接時(shí)，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評(píng)定結(jié)果具有廣泛的適用性。施工圖繪制程序如下：2) 工裝設(shè)計(jì)a) 為保證各梁段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設(shè)計(jì)制造或改制一系列工裝，具體如下表：板單元制造立體分段制造涂裝