【正文】 度(工作抽樣一般取2s的范圍，即確定95%的可靠度)178。 工作改善178。 QC手法的運用應該特別注意層別法的使用178。 討論要因時不要考慮其對策,更不能把對策與要因同時記入于特性要因圖內B. 層別圖(Stratification)判差異定義﹕層別法就是對某一種問題,依各種不同角度收集數(shù)據(jù),分別比較,以瞭解掌握其重點,進而採取進一步分析並下對策層別法層別的方向及角度分類層 別 項 目人員別男女﹑老少﹑學歷﹑資歷﹑班﹑組﹑課﹑個人﹑熟練等時間別早﹑中﹑晚﹑日期﹑周﹑月﹑四季﹑開始時﹑終了時等設備治工具別型號﹑製造廠﹑新舊﹑臺別﹑機種別地區(qū)位置別國內外﹑東西南北﹑上下左右﹑裏外﹑走道靠窗等原材料別供應商﹑產地﹑等級﹑批號﹑儲存時間等條件別溫濕度﹑壓力﹑轉速﹑時間﹑包裝方式﹑順序等測定別測定儀﹑測定人﹑測定地區(qū)﹑測定方法等製品別品種﹑批號﹑規(guī)格﹑新舊等環(huán)境別氣溫﹑陰晴﹑風雨﹑照明﹑潮濕幹燥等不良項目別依各種不良之現(xiàn)象如裂痕﹑破損﹑汙點等層別法的活用查檢表 層別法的活用推移圖 日期8/18/2UPH/H8/3刮 傷23裂 痕1012撞 傷22其 他12合 計1519檢查數(shù)100100不良率1519層別使用中的三個重點178。 列出的要因應給予層別化178。 安全激勵　(三)如何追查原因A. 特性要因圖(Cause and effect diagram)析因果定義﹕能將結果(特性)與原因(要因)之關系呈現(xiàn)一張圖上,又稱之為魚骨圖兩類特性要因圖﹕（１） 追求原因型6為何SWR那么高?模具定位不穩(wěn)定模具設計不合理模具設備老化設備維修不力模具保養(yǎng)不當品管人員檢查不落實責任心不強模修人員技能不夠教育訓練不夠產線未做好自主檢查質量意識不夠教育訓練不夠規(guī)格不完善鋼材不良新機種承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不當作業(yè)方法不當項目改善不力現(xiàn)場管理不嚴其他方法人員模具﹑設備?。ǎ玻?追求對策型提案8件改善系統(tǒng)文件規(guī)格執(zhí)行度94%所有產品導入SPC兩個產品導入CCD應用QA Network干部學習FMEA開始研究沖件CSI改善質量記錄稽核100%執(zhí)證上崗他山之石檢討觀摩兄弟單位5次教育訓練140hr/人/年IPQC與FQC交叉擔綱每日始業(yè)點檢推動模具稽核每日IPQC作業(yè)點檢點檢結果反饋隨時問題反饋模具問題反饋規(guī)格問題反饋來料問題反饋每周質量狀況匯整QIT活動10次以上協(xié)助生產質量教育訓練質量檢討會推動成立QCC 18圈以上他山之石匯整完善相關質量系統(tǒng)開發(fā)導入品管新技術提升品管人員素質加強生產作業(yè)稽核質量情報及時反饋推動質量活動達成年度工作目標繪制特性要因分析圖應注意之事項﹕178。 安全觀查178。 工作安全分析178。 工業(yè)安全守則　　　178。 治工具改善178。 損失分析178。 員工教育訓練178。 對生產計劃的節(jié)拍時間檢討改善生產線平衡的方法﹕178。 不平衡的檢討與改善減少耗時最長工序作業(yè)時間的方法有﹕作業(yè)分割/利用或改良工具﹑機器/提高機械效能/提高作業(yè)者的技能/調換作業(yè)者/增加作業(yè)者178。 穩(wěn)定産質量量178。 減少或消除物料或半成品周轉場所178。 如用于改善前后柏拉圖比較時, 不應上下排列, 應左右排列以利比較, 此時左右縱軸之刻度應一致C. 生產線平衡分析生產線平衡目的﹕178。 如果其他項數(shù)據(jù)太大時, 應將其他項細分出一個或數(shù)個較嚴重的項目來178。 獎懲﹕獎則﹑罰則﹑執(zhí)行制度B. 柏拉圖(pareto)柏拉圖的功用(示重點)﹕發(fā)生不良的原因有很多,最多不過三項,而此三項就占全部不良 之60%~80%,只要能找出此三項關鍵點,就容易獲得解決及改善,柏拉圖就是要找出此三項的方法柏拉圖的作法﹕要作柏拉圖分析之前,必先設計好查檢表支出項目支出金額累計金額累計比率伙食費10,25010,25041%零用錢5,00015,25061%水電費3,75019,00076%教育費2,00021,00084%交際費1,00022,00088%其他3,00025,000100%合計25,00025,000制作柏拉圖注意事項﹕178。 認知﹕標準化﹑獲利壓力﹑可改善性178。 其他﹕能力(技朮)提升﹑研發(fā)周期﹑市場份額﹑增長性﹑美譽度﹑知名度浪費的表現(xiàn)﹕178。 周轉率﹕資金周轉﹑庫存周轉178。 供應鏈﹕庫存﹑交付周期178。 環(huán)境舒適原則8) 管理的浪費定義﹕由管理造成生產力﹑周期﹑資源利用等浪費浪費的表現(xiàn)﹕178。 近使用點原則178。 使用容器原則178。 雙手可及原則178。 適當位置原則(三) 有關場所布置方面178。 萬能工具原則178。 適當姿勢原則(二) 有關工具設備方面178。 利用慣性原則178。 避免突變原則178。 降低等級原則178。 對稱反向原則178。 重復動作的浪費如何消除浪費﹕動作經濟的22原則(一) 有關人體動作方面178。 伸背動作的浪費178。 動作之間配合不好的浪費178。 步行的浪費178。 作業(yè)動作太大的浪費178。 單手空閑的浪費178。 稼動率﹑可動率的持續(xù)提升7) 動作的浪費表現(xiàn)形式﹕12種動作浪費178。 全員生產維護(TPM)178。 生產線平衡法178。 共同作業(yè)時﹐勞逸不均衡 改善方法﹕178。 機械設備時常發(fā)生故障178。 生產線未能取得平衡﹐工序間經常發(fā)生等待178。 生產線機種切換178。 控制在庫金額178。 分類管理法﹕根據(jù)生產計劃及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考慮實時生產或實時送貨方式178。 面臨過時的市場風險178。 增加保管費用178。 降低資金的周轉速度178。 認為提前生產是高效率的表現(xiàn)178。 空閑時多制造的部分178。 合理化布局輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序充分探討供應各零部件的方法研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法沿生產線設置大小適當?shù)牧悴考娣艌鏊灰浽谏a線中設置檢查工序和修理工序確保設備的保養(yǎng)和維修所需空間生產線的形狀受產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀178。 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作廠場布置﹔前后工程分離178。 供應商是否適當178。 能否改變生產方法178。 能否改用通用件或標準件178。 能否去除次零件的全部或部分﹔178。 加工過剩178。 質量過剩178。 計劃過量(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹑準確掌握不良(報廢率)﹑制定寬放標準和計劃校正機制﹑縮短交付周期(CT﹑批量)178。 計劃過量(Schedule)﹕信息不準﹑計劃錯誤﹑計劃失當﹑信息傳遞不當﹑制程反應速度慢178。 不制造不良的檢查源流檢查﹑自主檢查﹑全數(shù)檢查178。 異常管理(廣告牌管理)178。 統(tǒng)計制程控制(SPC)178。 作業(yè)管理(SOP教導)178。 出貨延誤或取消定單178。 降價處理178。 二﹑提案改善的目的Safer(更安全)Accurate(更準確)Better/Best(更好/最好)C2ContinuouslyConsistently(持續(xù), 穩(wěn)定)Faster(交期更短)Cheaper(成本更低)Delightful(工作更愉快)Easier(作業(yè)更容易)三﹑提案改善的意義,使員工提高工作意愿四﹑改善的意識 問題/憂患的意識? 任何事情都絕對不可能是完美無缺的*應有的情況*希望的狀況*期待的結果想要達到的程度問題*實際的情況*猜想到的狀況*未料到的結果已經做到的程度差 距? 船之所以會觸礁是因為冰山隱藏在水下 什么是問題(現(xiàn)狀與目標所產生的差距) 問題的三種型態(tài) (問題意識是IE的基本意識之一) 問題本質﹕類型 本質解決型問題改善型問題預測型問題發(fā)生時間過去現(xiàn)在未來處理方式解決問題改善問題創(chuàng)造問題研究主題Why為何有問題How如何改善問題If假設有問題時該如何效果亡羊補牢精益求精前瞻未來本質救火縮小差異防患未然五﹑如何做提案改善 提案改善SMART原則? Specific/Simple 制定特定的提案目標? Measurable/Message　 將目標/問題/分析/績效等量化? Attainable/Accelerate 目標要是可行的/有備案? Relevant/Reinvest 提案的相關性? Timerelated/Talent 提案的時效性 解決問題的九大步驟與改善手法步 驟相關改善手法發(fā)掘問題腦力激蕩法﹑查檢表﹑ 5W1H﹑ 5S﹑統(tǒng)計表﹑流程圖選定題目