材料成型技術(shù)復(fù)習(xí)資料-文庫吧資料
2025-04-23 03:38本頁面
【正文】 、有無預(yù)熱等23 板料沖壓成形的特點，落料和沖孔工序的定義；優(yōu)點： (1)沖壓件精度高，表面光潔，無切削，互換性好； (2)沖壓件質(zhì)量輕、強度、剛性較高； (3)操作簡便，生產(chǎn)率高，易于自動化； (4)廢料少，成本低；缺點： (1)變形沖壓件的材料應(yīng)有足夠塑性與較低變形抗力 ； (2)有加工硬化現(xiàn)象，嚴(yán)重時使金屬失去近一步變形的能力 ； (3)模具費用高，不宜單件小批生產(chǎn)。⑥充填方式。⑤設(shè)備的工作速度。④鍛件的形狀和尺寸。③金屬模鍛時的溫度。 b/h越大，h越小，則金屬在飛邊流動阻力越大。②飛邊槽的形狀和位置。21繪制模鍛件圖時應(yīng)考慮的因素有哪些？應(yīng)考慮分模面、加工余量、鍛件公差和敷料 、模鍛斜度 、模鍛件圓角半徑等2模鍛過程中影響金屬充滿模堂的因素有哪些？①金屬的塑性和變形抗力。⑵沖孔模◆凸模尺寸=沖孔尺寸，以凸模為基準(zhǔn)設(shè)計。 e) 所選分模面盡可能使鍛件上所加的敷料最少，這樣既可提高材料的利用率，又減少了切削加工的工作量。 c) 選定的分模面應(yīng)能使上下兩模沿分模面的模膛輪廓一致，這樣在安裝鍛模和生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)錯模現(xiàn)象時，便于及時調(diào)整鍛模位置。19模型鍛造分模面的確定原則a) 要保證模鍛件易于從模膛中取出，故通常分模面選擇在模鍛件最大截面上。但需要加大加工質(zhì)量以保證朝下的凸緣端面質(zhì)量，金屬損耗和切削工作量均較大，且三箱造型操作費工。但該方案鑄件分在兩個砂箱，易產(chǎn)生錯型缺陷，合型時需加強砂型定位.方案II: 采用分模三箱造型，澆注時鑄件軸線處于垂直為止，朝下的凸緣端面質(zhì)量較好。各圓柱面雖有一部分朝上，但多為非加工面，直徑70mm內(nèi)表面雖需加工但質(zhì)量要求不高。 宜采用砂型鑄造（手工造型）中的兩箱造型。1）零件結(jié)構(gòu)工藝分析：從鑄造工藝性考慮，零件結(jié)構(gòu)存在兩個問題，一是筒壁過厚，易產(chǎn)生粗晶、縮孔等缺陷；二是凸緣至筒壁的轉(zhuǎn)角處未采用圓角過渡，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，要作相應(yīng)的修改。澆注系統(tǒng)如何設(shè)計？冒口、冷鐵如何設(shè)置？如何繪制鑄造工藝圖？案例綜合分析（討論）A 支架零件 材料為HT200，單件，小批量生產(chǎn)，工作時承受中等靜載荷，試進行鑄造工藝設(shè)計。軸孔下芯方便，但底版上四個凸臺必須采用活塊且鑄件在上、下箱各半方案Ⅱ沿底面分型，鑄件全部在下箱，不會產(chǎn)生錯箱，鑄件易清理。 線收縮率是鑄件產(chǎn)生應(yīng)力、變形、裂紋的根本原因17 凝固,凝固的方式、影響金屬凝固的因素鑄型中的合金從液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)的過程，稱為鑄件的凝固，或稱為結(jié)晶。16 收縮、收縮的過程、收縮率、收縮的三個基本階段收縮定義：在凝固和冷卻過程中，體積和尺寸減小的現(xiàn)象。③采用同時凝固的工藝 所謂同時凝固是指采取一些工藝措施，使鑄件各部分溫差很小，幾乎同時進行凝固，如下圖所示。因此，在設(shè)計鑄件時應(yīng)盡量使鑄件形狀簡單、對稱、壁厚均勻。這種阻力越大，鑄件的實際收縮率就越小。 （2）澆注溫度 合金澆注溫度越高，過熱度越大，液體收縮越大。14 影響鑄件收縮的因素有哪些？（1）化學(xué)成分 不同成分的合金其收縮率一般也不相同。不過，縮松內(nèi)表面應(yīng)該是光
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