【正文】 內(nèi)。 5 水準儀或拉線、鋼尺檢查 截面內(nèi)部尺寸 基礎 177。 10 鋼尺檢查 綁扎箍筋、橫向鋼筋間距 177。 10 鋼尺量兩端中間，各一點取最大值 排距 177。 10 鋼尺檢查 寬、高 177。 10 鋼尺檢查 網(wǎng)眼尺寸 177。 混凝土 強度達到 30％后吊裝 鋼架箱型梁。 （ 3）澆筑鋼管柱包裹 混凝土 及管內(nèi) 混凝土 鋼管柱安裝校正完畢后，工人綁扎 基礎 剩余 鋼筋 ， 安裝并加固模板（具體要求見 下 表和表） ,自檢合格后報請現(xiàn)場監(jiān)理驗收， 達到要求后 澆筑 C30 鋼管柱包裹 混凝土 。以同樣的方法測橫線，使柱子另一面中心線垂直于基線橫軸。首先將經(jīng)緯儀放的柱子一側，使中絲對準柱子座的基線，然后固定水平度盤的各螺絲。 就位 后 采用經(jīng)緯儀看正，立柱垂直度、允許偏差 見下表（ GB502052020） ； 項目 允許偏差 檢驗方法 柱腳底座中心線對定位軸線的偏移 用吊線和鋼尺檢查 柱基準點標高 + 用水準儀檢查 25 鋼柱軸線垂直度（ H≤ 10m） H/1000 用經(jīng)緯儀或吊線和鋼尺檢查 3）、 柱子的校正：主要校正鋼柱的垂直度與標高。符合設計要求，迅速安裝柱腳蓋板，并擰緊全部地腳螺栓螺母加固。為避免吊起的柱子自由擺動，在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。 用木工墨斗放好基礎平面的縱橫向基準線作為柱底板安裝定位線。用水準儀找平地腳調節(jié)螺母。 3）、 支承面及預埋錨栓尺寸的允許誤差（ mm）應符合下表規(guī)定（ GB502052020） 支承面標高 177。K – 某一指定結構鋼絲繩的最小破斷拉力系數(shù)，取值 取不均衡系數(shù)α =,安全系數(shù) 8， 鋼絲繩容許 拉力： [Fg]= α F0/K= 432/8= kN 鋼絲繩強度滿足吊裝要求 鋼結構安裝 施工流程 屋面壓型鋼板安裝 施工方法 基礎驗收 放安裝基礎線 柱中心線檢測 鋼柱 汽車吊 安裝 箱型主梁安裝 精 度 調 整 垂直度、標高校正 次梁安裝 澆筑鋼管柱包裹砼 及柱內(nèi)砼 24 （ 1）、 地腳螺栓定位 1）、 對 建筑物的 基礎 軸線和標高的準確度 進行復測。拉力最大的情況下， 則： T = ( / 2 / ） /2= kN 鋼絲繩容許拉力計算 吊裝 用鋼絲繩 采用 6 37直徑 ,鋼絲 公稱抗拉 強度 1870MPa,鋼絲破斷拉力總和為 1000 RDKF 20 ??? 39。 ： 吊車吊裝時，采用 2根 φ 18鋼絲繩 2 點捆綁，單點起吊。 在吊裝半徑為 時，吊裝能力為 ， 吊臂長 ， 吊鉤起升高度為 ；在吊裝半徑為 時，吊裝能力為 噸， 吊臂長 ， 吊鉤起升高度為 m； 在吊裝半徑為 時，吊裝能力為 噸， 吊臂長 ， 吊鉤起升高度為 m； 而本工程桁架梁的單件重量最大約為 噸，采用 1 臺吊車吊裝單件桁架梁 滿足結構吊裝要 求。 吊裝機械 25 噸汽車起重機，主吊臂最長為 ， 主吊臂傾角 80176。運輸時要根據(jù)路面情況掌握構件車輛的行駛速度，行車必須平穩(wěn)。 22 （ 3）構件在裝車時應保持重心平衡，構件的重心必須與車輛的裝載重心重合，固定要牢固。 運輸過程中的注意事項 （ 1）裝車后車的總高度不得超過 米。分類、分規(guī)格、堆放整齊、平直、下墊方木；疊層堆放，上、下墊木找平位置上下應一致，防止變形損壞；側向堆放除墊木外應加撐腳，防止側覆。易腐蝕成品堆放在室內(nèi)或大棚內(nèi)場地，所有成品應按方案指定位置進行堆放、方便運輸。 構件碼放應遵循如下要求： 堆放場地要求。 （ 6）構件裝車檢查無誤后應用鋼絲繩、倒鏈固定、封車，鋼構件與鋼絲繩接觸的棱角部位墊以木板條。 （ 4）構件 在夜間運輸時，車輛四周要安裝黃色信號指示燈，以引起其它車輛的注意，避免發(fā)生意外。吊裝時為防止鋼絲繩打滑，應在鋼絲繩與構件的連接處支墊方木，鋼絲繩用卸扣扣死，吊裝時應緩慢起降吊鉤。 運輸工藝 （ 1）鋼結構運輸工藝順序為 ：裝車→運輸→卸車→堆放。 （ 3）運輸前應清點構件和確定構件裝運的先后順序，包括構件的型號和數(shù)量，安裝運輸時按構件吊裝順序進行核對。 （ 2）運輸時每臺汽車安排司機 2 名。構件長度在 10m 之內(nèi) ，采用相應噸位和長度的汽車運輸。 按 GB502052020 的規(guī)定進行。 2） 、涂裝施工后，油漆實干后進行膜厚檢測，膜厚標準為 90%以上的點需達設計膜厚，且未達到標準之點的膜厚最低值不低于 設計膜厚的 90%。 3） 、超聲波檢測應根據(jù)現(xiàn)行國家標準 GB1134589。 2） 、非破壞超聲波內(nèi)部檢測，根據(jù)施工設計圖的要求。 ③ 、 焊后檢查：焊道外觀檢查及修補。 5） 、焊接部位的檢查： ① 、 焊前檢查：表面清潔，必要時母材的預熱，焊條干燥。 3）、 放樣尺寸檢查：落樣切割前須對放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。 ② 、 所用焊接材料是否符合國家標準，質量證明書是否齊全。 焊接缺點及改善 （ 1） 、良好的焊道外觀圖： 形埋弧焊良好的焊道外觀 CO2 填角焊良好的焊道外觀 鋼板對接良好的焊道外觀 （ 2）、 焊接缺點改善表： 缺點 圖 示 改 善 修 補 措 施 咬 邊 1. 使用較小電流 2. 減慢焊接速度 3. 使用短弧焊 4. 保持正確的焊條角度 5. 選用合適焊條 補焊后打磨平整 氣 孔 (凹孔 ) 1. 使用適當電流 2. 徹底清除干凈焊接部位的油污及銹蝕 3. 焊條充分干燥 4. 使用低氫焊條 5. 使用短弧 焊 補焊后打磨平整 未熔合 1. 調高焊接電流 2. 調整焊接速度 3. 使用合適的焊條 打磨后補焊 17 未焊透 1. 加大開槽角度 2. 選擇適當直徑的焊條 3. 降低焊接速度 4. 調高焊接電流 清根后補焊 夾 渣 1. 每層焊道的焊渣徹底清理干凈 2. 使用適當?shù)暮附訁?shù) ,避免焊渣先行卷入 3. 適當加大開槽的根部間隙 用開槽器去除不良部份后補焊 裂 紋 1. 母材預熱 2. 使用低氫焊條 3. 焊條充分干燥 4. 使用含硫 、 磷較少的母材 (母材須復驗合格 ) 用開槽器去除不良部份 ,查明裂紋發(fā)生原因 、 改善施工細則后再行補焊 焊 穿 1. 減小拼裝間隙 2. 降低焊接電流 3. 提高焊接速度 4. 使用短弧焊 用開槽器去除不良部份后補焊 變 形 1. 調整焊接順序 2. 選擇適當?shù)暮附訁?shù) 3. 據(jù)設計要求進行預變形 4. 充分使用拘束力 ,但應注意是否會產(chǎn)生裂紋 機械矯正 加熱矯正 焊縫厚度 不 足 1. 使用正確的焊條 2. 選擇適當?shù)暮附訁?shù) 3. 加強管理 清潔后補焊 并打磨平整 焊縫余高 過 大 1. 降低焊接電流 2. 提高焊接速度 3. 使用正確的焊條 用砂輪機磨平 檢測 （ 1） 、 一般檢查 18 1）、 圖 紙 檢查：核對材料表中構件尺寸與施工圖的標準尺寸是否一致。 4)、 焊接次序： 板厚（ mm） 說 明 圖 示 6— 12 1． 焊接次序為 1→ 2 2． 第 1道使用埋弧焊或 CO2 焊 3． 第 2道使用埋弧焊 14— 22 1． 焊接次序為 1→ 2→ 3→ 4 2． 第 1道使用手工焊或 CO2 焊打底 3． 第 2— 4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 24— 50 1． 焊接次序為 1→ 2→ 3→ 4 2． 第 1道使用手工焊或 CO2 焊打底 3． 第 2— 4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 （ 2）、 H型鋼焊接 1）、 組立：在組立機上點焊組立，保證翼板與腹板組立間隙小于 1mm，以防止埋弧焊時焊穿。 2）、 開坡口：鋼板厚度大于 6mm時 必須開坡口，坡口形式如下圖，采用半自動切割機開取。 ④ 、 預熱方案是否可行。 ② 、 焊接施工順序是否正確。 （ 2）、 焊接預熱 1）、 在低溫或母材為厚板時可進行焊 接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。 5）、 新購買的焊條必須交倉庫保管，置于通風 、 干燥 、 不直接接觸地面的場所，使用時須填具領料單向倉庫領用。 3）、 焊劑箱打開使用時，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。 焊接工藝 焊接準備 （ 1）、 焊材干燥及管理： 1）、 一般鈦鈣 型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng) 60— 100℃ 的干燥 1 小時后再使用。 3） 、油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡 、 裂陷洞孔 、 剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補漆。 （ 5）、 補漆： 1)、 預涂底漆鋼材如表面因滾壓 、 切割 、 焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補漆。 涂裝 （ 1）、 涂裝施工示意圖如下： 11 （ 2）、 涂裝限制如下表： 禁止條件 處理措施 禁止施工原因 (除銹后 4 小時 ) 重新除銹 因時間間隔太久 ,構件可能生銹及集塵 50℃ 或超過 500℃ 待恢復常溫或移至溫度調節(jié)符合規(guī)定處施工 低溫 :不易干燥 ,易發(fā)生龜裂 高溫 :易產(chǎn)生氣泡與針孔 85% 停止施工 附 著不良并導致起泡生銹 、 油脂或其他污物附著 使用適當電動工具 、 手動工具 、 抹布揩試干凈 ,油脂用有機溶劑洗去 漆膜會附著不良 ,易時起泡和生銹 停止作業(yè) ,或在適當遮蓋下施工 容易引起漆膜的附著不良 定進行除銹處理 按設計規(guī)定重新除銹 漆膜附著不良 用時間 必須廢棄不用 降低漆膜的品質與性能 物 重新充分攪拌混合油漆 ,仍有異狀時廢棄不用 降低漆膜的品質與性能 待完全干透后再施工 易引起 下層漆的起皺與剝離 使用適當工具將漆面磨粗糙 降低漆膜間的附著性 ,容易引起層間剝離 用膠帶粘貼后再施工 影響焊接質量 12 埋件部分 不作涂裝 無需涂裝 面 、 接全部 不得涂裝 降低抗滑移系數(shù) ,影響磨擦結合 （ 3）、 涂裝膜厚檢驗標準： 油漆干膜厚用 漆膜測試儀測量 ，被檢測點中有 90%以上檢測點干膜厚度不小于規(guī)定膜厚，其余檢測點的干膜厚度不小于規(guī)定膜厚的 90% 。 、 表面處理 除銹 構件制作完成后，應將表面長刺、油污及附著物清除干凈，采用噴砂進行表面除銹處理，除銹等級 Sa2 1/2，質量 等級應符合（ GB892388） 規(guī)定。 ③ 、 長跨度的梁或其它構件必須按施工圖所示要求進行預拱。 （ 5） 、 H矯正采用專業(yè)的 H型鋼矯正機，如下圖所示： 1）、 H矯正機可矯正之變形型鋼如下圖： 10 2）、 型鋼加熱矯正法圖例： 3） 、加熱矯正注意事項： ① 、 加熱溫度不得超過 6500C（暗紅色），且不可急冷以避免鋼材脆性。 （ 2）、 焊接材料須與主焊道保持一致。 3）、 制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴孔。 制孔 （ 1） 、制孔主要設備：懸臂鉆床 、 沖孔機 、 臺式鉆床 （ 2） 、制孔注意事項： 1）、 孔徑 、 孔位 、 孔間距須符合圖紙規(guī)定并達到質量要求。 （ 3）、 切斷面須去除毛邊并打磨修齊。 7)、 割完成的板料須分類堆放整齊并按規(guī)定標識。 5)、 切割完成后，必須鏟除熔渣，并用角磨機去除毛邊。 3)、 切斷面?zhèn)刍蜻^于粗糙必須用砂輪機研磨。 h劃線完成應盡快進行鉆孔或裁剪，以免日曬雨淋后樣線模糊不清。 f、 較簡單的構件，放樣與落樣可同時進行。 d、 取材應考慮應力作用方向與鋼板軋制方向一致。 b、 每一單片材作適當取材安排，使鋼板余料減少至最低程度。 2） 、 檢查制作上或設計上是否有問題： ① 、構件上螺栓連接時有無障礙，螺栓孔位置是否符合設計要求； ② 、各構件組合有無障礙； ③ 、焊接作業(yè)進行時有無障礙及電焊切割預留量是否足夠； ④ 、工作順序模擬是