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2024-10-31 17:44本頁(yè)面
  

【正文】 射模具的澆口形式較多,應(yīng)根據(jù)塑料的成型特點(diǎn)、制件的幾何形狀、尺寸、生產(chǎn)批量、成型條件、注射機(jī)結(jié)構(gòu)等因素綜合考慮并合理選用。這種分流道的流動(dòng)效率為 ,流動(dòng)阻力小,脫模效果好,加工性好。 該塑件的體積比較小,形狀比較簡(jiǎn)單,壁厚均勻,且塑料 的流動(dòng)性好,可以采用單點(diǎn)進(jìn)料的方式。設(shè)計(jì)分流道時(shí)應(yīng)盡量減少流動(dòng)過(guò)程中的熱量損失和壓力的損失。 2) 分流 道的設(shè)計(jì) 在設(shè)計(jì)對(duì)于多型腔或多澆口單型腔的澆注系統(tǒng)時(shí),應(yīng)設(shè)置分流道。 查閱資料可得 ~~型注射機(jī)與噴嘴的有關(guān)尺寸: 噴嘴前端球面半徑 S0R =12mm 噴嘴直徑 0d =4mm 定位圈直徑為 ? 120mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系得到: SR= S 0R +( 1— 2) =12+( 1— 2) =14mm 主流道進(jìn)口端孔直徑: d= 0d +=4+= 為了便于將凝料從主流道中拔出,將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形,斜度取 4176。 — 6176。 1) 主流道設(shè)計(jì) 主流道是熔體最先流經(jīng)模具的部分,它的形狀與尺寸對(duì)塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間有較大的影響,因此必須是熔體的溫度 降低和壓力損失最小。 根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模 力 F的要求來(lái)確定 綜上最終采用一模兩腔,型腔的排列方式如圖 2: 圖 2 四、 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)由主流道 、 分流道 、 澆口 、 冷料穴四部分組成。 三、 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 1) 分型面的選擇 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個(gè)重要因素 ,它受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響 ,因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)遵循以幾項(xiàng)基本原則 : (1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 . (2) 為了便于脫模 ,分型面的選擇應(yīng)盡可能使塑件留在動(dòng)模一側(cè) . (3) 應(yīng)保證塑件的精度要求 . (4) 應(yīng)滿(mǎn)足塑件的外觀質(zhì)量要求 . (5) 應(yīng)便于模具的加工制造 . (6) 應(yīng)有利于排氣 . 該塑件,表面沒(méi)有特殊要求,形狀對(duì)稱(chēng)垂直于軸線的截面形狀比較簡(jiǎn)單和規(guī)整,可采用水平分型的方法,可降低降低模具的復(fù)雜程度,減少模具的加工難度,便于成型后脫模,所以采用如圖 1( B)所示的分型方式較為合理。所以考慮采用一模兩腔,型腔平均分布在型腔板兩側(cè),保證模具的平衡。 二、 注射成型機(jī)的選擇 1) 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了援用注射機(jī)及確定型腔數(shù)量。 由上分析可見(jiàn),該零件的尺寸精度不高,對(duì)應(yīng)的模具零件的尺加工 容易保證。 3. 表面質(zhì)量分析 該零件表面質(zhì)量沒(méi)特殊要求,精度要求不高,故比較容易實(shí)現(xiàn)。圓角過(guò)渡,沒(méi)有尖角,可避免因尖角引起的應(yīng)力集中,提高 塑件的強(qiáng)度,減少轉(zhuǎn)折處對(duì)塑料流動(dòng)的阻力,改善熔體在型腔中的流動(dòng)狀況,有利于充滿(mǎn)型腔,便于脫模。以上 . ⑧ 易產(chǎn)生熔接痕 ,模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力 . ⑨ 宜采用高料溫、高模溫和高注射壓力成型 .在要求塑件精度高時(shí) ,模具溫度可控制 在 50~ 60℃ 。成型表面有較好的光澤 ,經(jīng)過(guò)調(diào)色可配成任何顏色 ,表面可鍍鉻 . 其缺點(diǎn)是耐熱性不高 ,連續(xù)工作溫度為 70℃左右 ,熱變形溫度約為 93℃左右 ,但熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍都高
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