【正文】 . 2 0 . 1 表 15 高速鋼鉆頭的切削用量 (v： m/mm， f： mm/r) 鉆頭直徑 ( mm ) 2 ～ 5 6 ～ 11 12 ～ 18 19 ～ 25 26 ～ 50 工件 材料 ?b (M P a ) v f v f v f v f v f 490 20 ～ 25 0 . 1 20 ～ 25 0 . 2 30 ～ 35 0 . 2 30 ～ 35 0 . 3 25 ～ 30 0 . 4 490 ～ 686 20 ～ 25 0 . 1 20 ～ 25 0 . 2 20 ～ 25 0 . 2 25 ～ 30 0 . 2 25 0 . 2 686 ～ 882 15 ～ 18 0 . 0 5 15 ～ 18 0 . 1 15 ～ 18 0 . 2 18 ～ 22 0 . 3 15 ～ 20 0 . 3 5 鋼 882 ～ 1078 10 ～ 14 0 . 0 5 10 ～ 14 0 . 1 12 ～ 18 0 . 1 5 16 ～ 20 0 . 2 14 ～ 16 0 . 3 1 1 8 ～ 176 25 ～ 30 0 . 1 30 ～ 40 0 . 2 25 ～ 30 0 . 3 5 20 0 . 6 20 1 . 0 鑄鐵 176 ～ 294 15 ～ 18 0 . 1 14 ～ 18 0 . 1 5 16 ～ 20 0 . 2 16 ～ 0 . 3 16 ～ 18 0 . 4 黃銅 軟 50 0 . 0 5 50 0 . 1 5 50 0 . 3 50 0 . 4 5 50 — 青銅 軟 35 0 . 0 5 35 0 . 1 35 0 . 2 35 0 . 3 5 35 — 167。工件材料較軟時，可選用較大的進給量；反之，應(yīng)選較小的進給量。 當加工精度、表面粗糙度要求高時，進給速度 (進給量 )應(yīng)選小些，一般在 20～ 50 mm/min范圍內(nèi)選取。 (3) 進給量 (進給速度 )f(mm/min或 mm/r)是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性質(zhì)選取。 Dπ v1 0 0 0 C?n式中： vc—— 切削速度，由刀具的耐用度決定； D—— 工件或刀具直徑 (mm)。在數(shù)控機床上，精加工余量可小于普通機床，一般取 (～ ) mm。在剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除加工余量，最好一次切除余量，以便提高生產(chǎn)效率。 (1) 背吃刀量 ap (mm)，亦稱切削深度。 2．切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 (切削速度 )、背吃刀量和進給量。 ?在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標聯(lián)動機床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工一些變斜角零件。 ?銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀； ?加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀； ?加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質(zhì)合金的立銑刀或玉米銑刀； ?對一些立體形面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形刀。 銑削加工 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。 刀片的選擇是根據(jù)零件的材料種類、硬度、加工表面粗糙度要求和加工余量的已知條件來決定刀片的幾何結(jié)構(gòu) (如刀尖圓角 )、進給量、切削速度和刀片型號。 ?此外，為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡可能采用機夾刀和機夾刀片。 ?粗車要選強度高、耐用度好的刀具，以滿足粗車時大吃刀量、大進給量的要求。 精鏜宜采用微調(diào)鏜刀。振動大時可采用 減振鏜桿 。鉸刀兩刀刃對稱度要控制在 ～ mm之內(nèi)。鉸前要求小于 。 鉆大孔時 ，可采用剛度較大的 硬質(zhì)合金扁鉆 ； 鉆淺孔時，宜用 硬質(zhì)合金的淺孔鉆 ，以提高效率和質(zhì)量。所以要求孔的高徑比應(yīng)不大于 5，鉆頭兩主刀刃應(yīng)刃磨得對稱以減少側(cè)向力。 167。 1．刀具的選擇 選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容和工件材料等因素。 此外，為提高數(shù)控加工的效率，在成批生產(chǎn)中，還可采用多位、多件夾具。 (3) 夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工。當達到一定批量生產(chǎn)時才考慮用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 確定零件的安裝方法和選擇夾具 2．選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。 (3) 避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。為提高數(shù)控機床的效率，在確定定位基準與夾緊方案時應(yīng)注意下列三點： (1) 力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一。 1．定位裝夾的基本原則 在數(shù)控機床上加工零件時，定位安裝的基本原則與普通機床相同。 所用的銑床必須具有 X、 Y、 Z三軸聯(lián)動加工功能 ， 可進行空間直線插補 。 這種方法常用于不太復(fù)雜的空間曲面的加工 。 (b) (c) (d) 曲面類 （ 立體類 ） 零件： 加工面與銑刀始終為點接觸 ， 一般采用三軸聯(lián)動數(shù)控銑床加工 ， 常用方法有下列兩種： A、 采用兩軸半聯(lián)動行切法加工 。因此最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來，如圖 (c)，但路線太長。 ?封閉凹槽 ， 如圖 (b)為行切法，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。 銑削內(nèi)輪廓表面， 切入和切出無法外延，銑刀可沿法線方向切入和切出或加引入引出弧改向，并將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處。為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，應(yīng)對刀具的切入和切出程序精心設(shè)計。 如圖 210所示。 P564321XY對刀點( b )對刀點YX( a )123 456(a) (b) 車螺紋的加工路線 在數(shù)控機床上車螺紋時，沿螺距方向的 Z向進給應(yīng)和機床的旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速度比關(guān)系，因此 應(yīng)避免在進給機構(gòu)加速或減速過程中切削。 如圖零件若 按 (a)圖 所示路線加工，由于 6孔與 4孔定位方向相反， Y方向反向間隙會使定位誤差增加，影響 6孔與其他孔的位置精度。若改用右圖的走刀路線，減少空刀時間，則可節(jié)省定位時間近一倍，提高了加工效率。 如加工圖示零件上的孔系。 對點位控制機床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對于工件的運動路線無關(guān)緊要。 加工路線： 即走刀路線，在數(shù)控加工中刀具刀位點相對于工件的運動軌跡，即刀具從起始點開始運動，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑， 包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程 。 保證零件的工藝要求。 加工路線的確定 加工線路的選擇應(yīng)遵從的原則： 盡量縮短走刀路線 ， 減少空走刀行程以提高生產(chǎn)率 。3 04 3 2 1 先用直線程序進行粗加工，再按零件輪廓進行精加工 可先按圖中的方法進行 1~4次粗加工，再精加工成形。在專用數(shù)控機床和加工中心中常采用這種方法。 在數(shù)控加工一般按工序集中原則劃分工序，劃分方式有： （ 1）按零件裝夾定位方式劃分工序 對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(如內(nèi)形、外形、曲面和平面等 )劃分成多道工序。 使設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單 ， 調(diào)整和維修方便 ， 操作簡單 ， 轉(zhuǎn)產(chǎn)容易；有利于選擇合理的切削用量 ， 減少機動時間 。 但 數(shù)控機床 、 專用設(shè)備和工藝裝備投資大 ， 尤其是專用設(shè)備和工藝裝備調(diào)整和維修比較麻煩 ， 不利于轉(zhuǎn)產(chǎn) 。