【正文】 機分選，粗顆粒返回輥壓機重新擠壓，半成品與球磨機出磨的物料一同進入發(fā)選粉機分選。進入球 磨機物料最大粒徑得到有效的控制，球磨機內(nèi)鋼球的平均球徑大幅度降低，鋼球總表面積增加，磨機研磨能力增強，粉磨效果提高。 2 ）擠壓混合式粉磨工藝：將入球磨機的物料由輥壓機預(yù)處理，而后送入球磨機粉磨水泥產(chǎn)品，部分粗粉返回輥壓機重新擠壓，增加了物料在輥壓機擠壓的次數(shù)，與傳統(tǒng)球磨機相比，節(jié)電達(dá) 30% ，還可確保產(chǎn)品質(zhì)量。磨床壓差的穩(wěn)定，表明入磨物料量和出磨物料量達(dá)到平衡，料床厚度也就穩(wěn)定。 5. 為什么料床穩(wěn)定是立式磨運行的重要基礎(chǔ)？ 答：料床太厚，粉磨效率降低，料床太薄將引起立磨振動。用提升機可降低風(fēng)環(huán)處風(fēng)速，使系 統(tǒng)的電耗進一步降低。進入收塵器的風(fēng)量大、粉塵濃度很高，對收塵器的要求高，需選擇能適應(yīng)高粉塵濃度的收塵器。其缺點是系統(tǒng)復(fù)雜，阻力增加。 4. 立式磨粉磨流程有幾種，各有什么特點？ 答 ： 1 ）設(shè)有旋風(fēng)筒和循環(huán)風(fēng)的立式磨：粉磨系統(tǒng)適用于磨機需用風(fēng)量較大情況。 2. 目前我國水泥廠水泥粉磨有哪些粉磨系統(tǒng)？ 答：管球磨粉磨系統(tǒng)，立式磨粉磨系統(tǒng)，擠壓粉磨系統(tǒng)。 ? （略） （略） 第 7 章水泥制成技術(shù) 1. 熟料為什么要進行儲存處理？ 答： 1 ）降低熟料溫度 , 保證粉磨機械正常工作 . 2 ）改善熟料質(zhì)量，提高熟料易磨性。 3）采用厚料層冷卻技術(shù)。 ? 答： 1）采用新研發(fā)的 TC型充氣梁、 TC型阻力篦板和 NC系列篦板。 (5)設(shè)有對一段篦床一、二室各行篦板風(fēng)量、風(fēng)壓及脈沖供氣的自控調(diào)節(jié)系統(tǒng)，或各塊篦板的人工調(diào)節(jié)閥門，以便根據(jù)需要進行調(diào)節(jié)。 (3)由于脈沖供風(fēng)，使細(xì)粒熟料不被高速氣流攜帶，同時由于細(xì)粒熟料擾動，增加氣料之間換熱速度。 ? 答： (1)篦冷機入口端采用阻力篦板及充氣梁結(jié)構(gòu)篦床和窄寬度布置方式，增加篦板阻力在篦板加料層總阻力中的比例，力求消除預(yù)分解窯熟料顆粒變細(xì)及分布不均等因素對氣流均勻分布的影響。 4)作為熟料輸送裝備，它承擔(dān)著對高溫熟料的輸送任務(wù)。 2)作為熱工裝備，在對熟料驟冷的同時，承擔(dān)著對入窯二次風(fēng)及入爐三次風(fēng)的加熱升溫任務(wù)。 ? 答：一般將預(yù)分解窯分為三個工藝帶：過渡帶、燒成帶 (燒結(jié)帶 )及冷卻帶，從窯尾起至物料 溫度 1280℃ 止 (也有以 1300℃ )為過渡帶，主要任務(wù)是物料升溫及小部分碳酸鹽分解和固相反應(yīng)，物料溫度 1280～ 1450～ 1300℃ 區(qū)間為燒成帶；窯頭端部為冷卻帶。 3）分解爐設(shè)于窯的一側(cè)，分解爐內(nèi)燃料在純?nèi)物L(fēng)中燃燒，其優(yōu)點在于燃料燃燒環(huán)境較好，在采用 ―兩步到位 ‖模式時，有利于利用窯氣熱量和防止粘結(jié)堵塞。一般 設(shè)有兩臺主排風(fēng)機，一臺專門抽吸窯氣，一臺抽吸爐氣，生產(chǎn)中兩列工況可以單獨調(diào)節(jié)。 ?各有什么特點 ? 答： 1）分解爐直接坐落在窯尾煙室之上，其特點是：窯氣經(jīng)窯尾煙室直接進入分解爐，爐型布置簡單、整齊、緊湊，出爐氣體直接進入最下級旋風(fēng)筒，可布置在同一平臺，有利于降低建筑物高度，采用 ―鵝頸 ‖管結(jié)構(gòu)增大爐區(qū)容積，亦有利于布置，不增加建筑物高度。 3） ―流化－懸浮 ‖型分解爐的特點是：采用流化床保證燃料首先裂解，然后進入熾熱的三次風(fēng)中迅速燃燒，并在懸浮兩相流中完成最后的燃燒和分解任務(wù)。 ? 答： 1） ―噴 旋 ‖型分解爐和特點是：燃料是在旋流的熾熱三次風(fēng)中點火起燃；氣固兩相流系在 ―噴旋 ‖結(jié)合流場中完成最后燃燒與物料分解的。 ?分別產(chǎn)生了何種效應(yīng) ? 答：分解爐內(nèi)氣流的主要運動形式有：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式。 ？預(yù)分解窯有什么特點？ 答：預(yù)分解技術(shù)是指將已經(jīng)過懸浮預(yù)熱后的水泥生料，在達(dá)到分解溫度前，進入到分解爐內(nèi)與進 入爐內(nèi)的燃料混合，在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術(shù)。 急冷是為了防止或減少 C 3 S的分解；避免 βC 2 S轉(zhuǎn)變成 γC 2 S；改善了水泥安定性；使熟料 C 3 A 晶體減少，提高水泥抗硫酸鹽性能；改善熟料易磨性；可克服水泥瞬凝或快凝。 它對熟料燒結(jié)過程的影響：當(dāng)燒結(jié)范圍較寬時，燒成時熟料中液相量合適，生產(chǎn)容易控制且熟料質(zhì)量較好；其范圍較窄時，操作難度大易出現(xiàn)在過燒或欠燒的現(xiàn)象，燒成時易出現(xiàn)大量液相量，出現(xiàn)結(jié)大塊的現(xiàn)象，從而影響熟料的質(zhì)量及正常生產(chǎn)工作。 氧化鈣和硅酸二鈣溶于液相的速率 . 范圍？并說明燒結(jié)范圍對熟料燒結(jié)過程的影響。 ？ 答：最低共熔溫度；液相量；液相粘度 。 ？ 答：生料細(xì)度及均勻程度 。 影響分解速度的因素有 。 ？ 答：生料在煅燒過程中依次發(fā)生干燥、粘土礦物脫水、碳酸鹽分解、固相反應(yīng)、熟料燒結(jié)及熟料冷卻結(jié)晶等重要的物理化學(xué)反應(yīng)。 答：略。當(dāng)閥芯加工精度不 高和產(chǎn)生不均勻磨損后，閥芯與閥體之間會竄氣，此時可用增加潤滑黃油的方法改善閥芯與閥體間的密封，如不見 效，則應(yīng)對閥芯和閥體進行研磨加工或更換零件。若磨損不大，可用煤油清洗后再裝上，可使用粘度較小的黃油。 （ 6 ）庫內(nèi)物料下落不勻或塌方 : 限制入庫生料水分，使之不超過規(guī)定范圍，并將庫內(nèi)原有生料盡量放空后再喂入較干的生料。當(dāng)料面超過此范圍時，應(yīng)減少或短時間內(nèi)停止環(huán)形區(qū)供風(fēng)；當(dāng)室內(nèi)料位太低時，應(yīng)增加環(huán)形區(qū)的供風(fēng)量。 （ 3 ）攪拌室內(nèi)料面高度的穩(wěn)定 : 操作時應(yīng)保持?jǐn)嚢枋覂?nèi)實際料面高度為 h 1 177。 14. 影響連續(xù)式均化庫均化效果有哪些因素？防止措施有哪些？ 答：（ 1 ） 入庫生料水分 : 生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制烘干原料和出磨生料的水分。由于主要靠重力混合，中心室很小，故電耗較小。生料 缷 空率高。缺料時充氣裝置向兩個相對區(qū)輪流充氣，使上方出現(xiàn)許多漏斗凹陷，漏斗沿直徑排成一列，隨著充氣變換而使漏斗物料旋轉(zhuǎn)，從而使物料在庫內(nèi)不但產(chǎn)生 重力混合，同時產(chǎn)生徑向混合，增加均化效果。每區(qū)裝設(shè)有 23 條裝有充氣箱的缺料通道。庫底為錐形，略向中心傾斜，庫底設(shè)有一個容積較小的中心室，其上部與庫底的連接處四周開有許多入料孔。生 料卸空率也較高。物料卸出的過程中，產(chǎn)生重力縱向均化的同時，也產(chǎn)生徑向混合均化。 、 MF 型多料流式均化庫各有何特點？ 答： 1 ） CF 型多料流式均化庫的特點是： A 、物料連續(xù)進料，庫頂安裝了人孔、過壓閥、低壓閥和料位指示器等部件； B 、庫底分為 7 個完全相同的六邊形卸料區(qū)，每個區(qū)的中心設(shè)置了一個卸料口，上邊由減壓錐覆蓋； C 、卸料口下部與 卸料閥及空氣斜槽相聯(lián)，將生料送到庫底中央的小混合室中。 5 ）窯的連續(xù)運行所需要的生料，經(jīng)過由生料自動喂料系統(tǒng)控制的流量控制閘門進 行喂料，生料由空氣輸送斜槽送到氣力提升泵內(nèi)。 4 ）均化后的生料，通過密閉的空氣輸送斜槽喂入稱重斗中。所有的設(shè)備項目，包括庫內(nèi)部的充氣部件都安裝在錐體下面。因為即使在維修時 ，攪拌和均化作用也可以繼續(xù)而不受干擾。 型中心室均化庫有何特點？ 答： 1 ）庫底被分成的 6~8 個充氣區(qū)，每個區(qū)有一個流量控制閥門，并為它配置了空氣閥來控制卸料量。 8. 水泥生料制備及均化系統(tǒng)包括哪幾道主要工序？ 答：礦山的選擇性開采；原料預(yù)均化混合堆場；生料粉磨；生料的均化和儲存。 6. 柔性透氣層有哪些優(yōu)點？ 答： a 、柔性透氣層的透氣性能好，無堵塞破損現(xiàn)象，再生性強，使用壽命長，常年維修費用低； b 、化纖過濾布的吸濕性差，因此，當(dāng)生料水分為 1%~% 時均化庫也能長期正常工作； c 、操作簡單，長期使用穩(wěn)定可靠。 5. 如何表示生料均化度？ 答：多種（兩種以上）單質(zhì)物料相互混合后的均勻程度稱為這種混合物的均化度（ M ）。 答：生料均化的原理主要 是采用空氣攪拌及重力作用下產(chǎn)生的 ―漏斗效應(yīng) ‖，使生料粉向下降落時切割盡量多層料面予以混合。所以，生料均化程度是影響生料易燒性的穩(wěn)定和熟料產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)鍵。反之，均化不好的生料，影響熟料質(zhì)量，減少產(chǎn)量，給燒成帶來困難，使窯運轉(zhuǎn)不穩(wěn)定，并引起 窯皮脫落等內(nèi)部擾動，縮短窯的運轉(zhuǎn)周期和增加窯襯材料的消耗。 3. 均化程度對熟料產(chǎn)量、質(zhì)量有何影響？ 答： 生料中各化學(xué)組分之間的反應(yīng)取決于生料顆粒之間的接觸機會和細(xì)度，而 ―顆粒接觸機會 ‖就是由生料的均化程度所決定的。但即使原料預(yù)均化得十分 均勻，由于在配料過程中的設(shè)備誤差、各種人為因素及物料在粉磨過程中的某些離析現(xiàn) 象，出磨生料仍會有一定的波動，因此，出磨生料必須通過均化進行調(diào)整，以 滿足入窯生料的控制指標(biāo)。 此外還有溫度控制；壓力控制；控制磨內(nèi)通風(fēng)量；根據(jù)出磨氣溫來調(diào)節(jié)噴水量或輔助熱風(fēng)溫度；控制粉磨液壓；控制出磨生料細(xì)度；選擇合理的擋抖圈高度；搞好輥磨密封，提高入磨氣體負(fù)壓值；開車喂料程序控制；料倉料位指示控制；增濕塔出口氣體溫度控制。 答：維持穩(wěn)定料床；尋求適宜的輥壓；控制合理的風(fēng)速；調(diào)節(jié)一定的出磨氣溫。 其缺點有：不適宜粉磨磨蝕性大的物料，否則磨輥、磨盤襯板磨損大，影響產(chǎn)質(zhì)量；襯板磨損后更換和維修工作量大，難度亦大；操作技術(shù)水平要求較高。 5. 簡述立式磨的優(yōu)缺點。 半風(fēng)掃式粉磨系統(tǒng)的特點是：更適用于硬質(zhì)物料或易磨性差別大的情況。 4. 立式磨有哪幾種工藝流程？各自的特點是什么？ 答：風(fēng)掃式粉磨系統(tǒng)和半風(fēng)掃式粉磨系統(tǒng)。 6 ）立式磨系統(tǒng)：屬于烘干兼粉磨系統(tǒng)一類；與球磨系統(tǒng)相比，電耗可下降 10%~25% ；烘干能力大，可烘干水分 6%~8% 的物料，如采用熱風(fēng)爐供熱風(fēng)可烘干 15%~20% 水分的物料；大型磨入磨粒度可高達(dá) l00~ 150 mm ，可節(jié)省二級破碎系統(tǒng)，節(jié)省投資；產(chǎn) 品細(xì)度調(diào)節(jié)方便，產(chǎn)品粒度均齊；噪音低，占地面積小。 5 ）烘干兼粉磨系統(tǒng)：將烘干與粉磨兩者結(jié)合在一起，在粉磨過程中同時進行烘干。 4 ）普通干法閉路粉磨系統(tǒng)：可消除過粉磨現(xiàn)象，產(chǎn)品細(xì)度波動小，顆粒組成合理，細(xì)度可通過調(diào)節(jié)分級設(shè)備的方法來控制，比較方便。但其粉磨效率特別低，它與濕法開路相比，流速慢，物料在磨內(nèi)過粉磨多，緩沖作用大，產(chǎn)量低，電耗高。 2 ）濕法閉路粉磨系統(tǒng)：可以大幅度提高產(chǎn)量，降低電耗，且由于料漿水分較低，不需進一步濃縮，但流程相對復(fù)雜。 3. 比較各種粉磨系統(tǒng)的特點。 2. 簡述嘗試誤差法配料計算的步驟。 第 4 章生料制備技術(shù) 1. 配料的原則和依據(jù)是什么？ 答：配料的原則是配制的生料易磨易燒，生產(chǎn)的熟料優(yōu)質(zhì)，充分利用礦山資源，生產(chǎn)過程易于操作控制和管理，并盡可能簡化工藝流程。 而 3* 10m 機立窯則就采用間歇式預(yù)均化堆場，因其規(guī)模較小，對均化效果的要求相對較低，選它可降低投資。 答： 4000t/d 熟料生產(chǎn)線應(yīng)采 用連續(xù)式預(yù)均化堆場，因它規(guī)模較大，所儲存的原料較多，且要求均化效果較好。影響均化效果的因素有：充氣裝置發(fā)生漏泄、堵塞、配氣不勻等；生料物性與設(shè)計不符；壓縮空氣壓力不足或含水量大等；機電故障及其它無法控制的其它因素等。 當(dāng)進廠煤的灰分波動大于 5 ％時，應(yīng)考慮煤的預(yù)均化；當(dāng)工廠使用的煤種較多，不僅煤的灰分和熱值各異，而 且灰分的化學(xué)成分各異，它們對熟料產(chǎn)量、質(zhì)量產(chǎn)生較大的影響，因此，應(yīng)考慮進行煤的預(yù)均化。當(dāng) Cv ＞ 10 ％時，原料的均勻性很差，成分波動大，必須進行預(yù)均化。當(dāng) Cv ＜ 5 ％時，原料的均勻性良好，不需要進行預(yù)均化。因此需要對原 燃料進行預(yù)均化。上述兩方面的情況同時存在時，就 無法保證熟料的質(zhì)量及維持生產(chǎn)的正常和設(shè)備的長期安全運轉(zhuǎn)。 10. 為什么要進行原燃料的預(yù)均化？是否進行預(yù)均化的判斷標(biāo)準(zhǔn)是什么？ 答： 原燃材料的化學(xué)成分、灰分及熱值常常在一定的范圍內(nèi)波動，有時波動還是比較大的。 其最低物料儲存量為：石灰質(zhì)原料最低儲存期為 5 天（外購石灰質(zhì)原料為 10 天）、粘土質(zhì)原料 10 天、校正原料為 20 天、燃煤為 10 天。 8. 原、燃材料儲存的目的是什么？其最低物料儲存量有何要求？ 答： 原燃料儲存的目的是為避免由于外部運輸?shù)牟痪?、設(shè)備之間的生產(chǎn)能力的不平衡，或由于前后生產(chǎn)工序的班制不同，以及由于其它原因造成物料供應(yīng)的中斷或物料 滯留堆積而堵塞，保證工廠生產(chǎn)連續(xù)均衡地進行，以及滿足生產(chǎn)控制要求。 在水泥生產(chǎn)中，所用的原料、燃料、混合材等所含的水分大多比生產(chǎn)工藝要求的水分要高。 常用的運輸方式有：皮帶輸送、鋼索鉸車輸送、自動缺料車輸送、火車輸送及架空索道輸送等。 （ 4 ）粉煤灰可塑性比較差，立窯生產(chǎn)時搞好成球仍是一項技術(shù)關(guān)鍵。 （ 3 ）注意帶入的可燃物對煅燒的影響。 （ 2 ）解決配料精確問題。 如在使用粉煤灰時就注意： （ 1 ）加強均化。 綜合利用低品位原料可使得水泥生產(chǎn)的原料更加豐富，減少不必要的浪費，實現(xiàn)水泥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。 如果硅酸率為 ～ 時，就加入硅持質(zhì)校正原料來提高硅含量。 3. 粘土質(zhì)原料的質(zhì)量要求有哪些？若某廠使用的粘土質(zhì)原料的硅酸率為 ～ ， 怎樣提高含硅量？ 答 : 為了便于配料又不摻硅質(zhì)校正原料，要求粘土質(zhì)原料硅率最好為 ～ ，鋁率 ～ ，此時粘土質(zhì)原料中氧化硅含量棋應(yīng)為 55 ％～ 72 ％。 而燧石含量較高的石