【正文】 制品尺寸精度一般，物料黏度低 100~140 有一定的精度要求，物料黏度中等以上 140~170 精度要求較高，物料黏度高 230~250 制品外形較復雜，精度要求較高 七 . 注射速度 ? 熔融的塑料通過噴嘴，就開始冷卻。實際應用時熔料的注射壓力要大于制品成型時所需壓力的 20%以上。注射壓力偏低時，熔融料不能充滿模具空腔，制品外形尺寸誤差大。 ? 注射塑料制品時，注射壓力的選擇要從原料黏度、制品形狀、熔融料溫度及制品尺寸精度等多方面條件考慮。施加這個注射壓力是為了克服熔融料注流經噴嘴、澆道和模具空腔時阻力?？捎脡毫鞲衅靼惭b在射膠油缸或射咀內部檢測到注射過程中的壓力信號，測定出注射、保壓壓力及其熔膠背壓信號。 六 . 注射壓力 ? 注射時為了克服熔料流經噴嘴、澆道和模腔等處的流動阻力，螺桿對塑料必須施加足夠的壓力。 五 . 各動作執(zhí)行監(jiān)控時間 ? 起動執(zhí)行機構動作的同時，計時器開始計時；動作結束，計時終止。 四 . 各動作之間的延時時間 ? 根據機器的動作特性，一般在機器一個動作結束到另一個動作起動之間，增加時間計時器。如果在脫模動作中，沒有檢出到成品掉落，啟動電眼等待時間，待計時到達后，仍未檢出確認信號，則產生警報。 二 . 電眼 ? 在全自動過程中，以檢查成品掉落確認的檢出信號。選擇冷卻時間的方式有射膠終止啟動冷卻計時和熔膠儲料終止啟動冷卻計時。 ? 到達調模極限報警并停止調模動作。 ? 調模過程中的開模和鎖模動作之速度和壓力在調模頁面均有設定，無需更改模具參數。按自動調模鍵，機器自動進行一次鎖模過程，再開模到達設定開模位置時，繼續(xù)調模動作，調模后再進行一次鎖模過程，機器自動測試實際鎖模力是否等于目標鎖模力數值（噸）。將游標移至“鎖模力”，輸入目標鎖模力數值（噸）。調節(jié)模厚之設定為一相對距離。有自保持和按鍵點動兩種方式。調模的作用是滿足容模量要求。 七 . 調模 (Mould Adjust) ? 包括調模前進（ Mould adjust forward）和調模后退（ Mould adjust Backward）。 ? 2．射臺后退：射臺背離模板后退，延時時間控制方式。 ? 1．射臺前進：射臺向模板前移，延時時間控制方式。 六 . 射移（ Nozzle Moving） ? 包括射臺前進（ Nozzle Forward）和射臺后退（ Nozzle Backward）。 ? 8．前松退：射膠保壓結束，熔膠動作開始以前，所進行的松退動作。 ? 6．同步熔膠：一般機型不用此功能，特殊機器可以選擇此功能，即為開模中熔膠。根據用戶的加工工藝要求，以及注塑經驗，設定合理背壓參數。熔膠位置：根據熔膠量，合理調節(jié)各段位置參數。 ? 2．各段分別有速度、壓力百分比設定。在實際注塑過程中，材料的準確計量（熔膠量）主要通過控制螺桿每次復位精度來實現，螺桿的復位精度越高，生產過程的穩(wěn)定性就越好，塑料制品的質量就越穩(wěn)定。為了得到均勻的塑化，已采用特殊的專用螺桿和專用的增塑技術。 五 . 熔膠（ Filling）與 松退 (Depression) ? 向熔膠筒（也稱發(fā)熱筒，或泡筒）內儲料的過程為熔膠，也稱塑料的塑化。 ? 半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。 ? 正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。但須注意，如需要全自動工作，則（ 1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（ 2）要及時加料；（ 3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。 ? 全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。一般在試機調模時才選用。 ? 注射過程動作選擇： ? 一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。一般的保壓過程以多段速度、壓力順序變化，可調且方便。其原因是：一則為使塑料緊貼模腔而獲得精確的形狀；二則在制品冷卻凝固而收縮的過程中，熔融塑料能不斷補充進入模腔，防止因充料不足而出現次品。 ? 10．射膠模式：一般分閉環(huán)和開環(huán)兩種方式。 ? 8．漏膠位置： 漏膠位置值比射膠終止位置值小 2～ 5mm。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證制品的質量和精度。先高壓后低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現的。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節(jié)，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。射膠完成設定的“射膠時間”， 機器自動轉保壓射膠過程。第七段結束點即 V/P位置點是射膠轉保壓位置。 ? 7．轉保壓方式： ? 1）、位置： 根據熔膠量，合理調節(jié)、分配已設定段的射膠量，即確定射膠螺桿在該段前進的距離。 ? 5．有射膠轉保壓位置設定以及射膠轉保壓位置顯示。 ? 3．各段有終止位置設定。使用幾段，根據注塑工藝設定。為了提高注射速度，常采用一個能快速充填模腔的快速輔助射膠，即蓄能器輔助射膠。 四 . 射膠（ Injection） ? 向模腔內填料的過程，又名注射。對這樣的情況，將“半自動時頂針停留”置“開”；開模中頂針：在開模過程中同時進行頂針動作，亦即同步頂針；開模中頂針位置：開模到該設定位置時開始頂針動作。 三 . 頂針 (Ejector) ? 又名托模，將模具上的制品托起，使之脫離模具的過程。常用油路的差動控制，以實現特快開模。 ? 模分多段完成：快速鎖模 快速鎖模 低壓鎖模（低壓保護鎖模）、高壓鎖模；段分別有速度、壓力百分比設定；各段有終止位置設定；快速鎖模結束位置值設定為合模距離約 20至 30MM范圍內；低壓鎖模結束位置值設定在模具剛合上時的實際數值；高壓鎖模終止位置值不得小于原點位置值；低壓鎖模保護時間設定為大于低壓鎖模段實際時間；特快鎖模開起后，鎖模速度倍增，小心使用此功能。 ? 使固定在動板（二板）上的公模具與固定在定板（頭板）上的母模具閉合，閉合結束，保持一定的高壓狀態(tài)，以防止高壓快速射膠可能使模具張開而出現次品。 注塑機過程控制流程圖 一 . 鎖模 (Clamp) ? 又名合模，或關模。 ? 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料 — 熔融塑化 — 施壓注射 —充模冷卻 — 啟模取件。該法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料（約占塑料總量的 1/3）。 ? 為加強塑料機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標準和實施細則，要求各設備管理部門和生產企業(yè)對設備的管理和使用做到“科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養(yǎng)、計劃檢修，提高設備完好率，使設備經常處于良好狀態(tài)。 ? 要有好的制品，必須要有好的設備。選擇國產設備，以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備質量相當的產品。 ? 我國塑料加工企業(yè)星羅其布，遍布全國各地，設備的技術水平參差不齊，大多數加工企業(yè)的設備都需要技術改造。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性，生產能力較高，并易于實現自動化。包括溫度檢測元件、控制器操作臺、冷卻裝置等。 ? 1 冷水機 ? 用于冷卻塑料模具、注塑機液壓油、料筒進料口等，提高生產效率和穩(wěn)定塑料制品的質量。包括溫度檢測元件、控制器操作臺、加熱裝置等。 ? 模具恒溫機 ? 在持續(xù)生產過程中，克服彎曲凹陷、熔痕、裂紋等缺陷，模具溫度的恒定是很重要的，能改善成型產品的光澤，穩(wěn)定產品的質量。選擇機械手時注意以下技術規(guī)范： ? ⑴控制系統及電源；⑵氣壓范圍；⑶橫向取出行程；⑷機身穩(wěn)定程度；⑸機械手與注塑機的總高度；⑹垂直取出行程；⑺塑料制品拉出行程；⑻行程速度；⑼成品脫模與機械手的配合。 八、注塑機輔助系統（三） ? 機械手與注塑機的動作配合，對成型好的制品快速取出。 ? 混合加料裝置：將物料和色料分別按比例自動送入混合料斗內進行攪拌，使制品色調均勻和諧。為了克服自重加料的缺點，在注塑機上常采用強制加料的辦法。包括生產空氣除濕裝置、再生空氣除濕裝置、生產空氣加熱器、再生空氣加熱器、生產空氣風機、生產空氣安全恒溫器、再生空氣風機、再生空氣濾袋、上空氣方向控制閥、下空氣方向控制閥、通向大氣的再生空氣排放孔等。將返回的空氣送回干燥器中。 ? ⑵．加壓熱風干燥料斗是通過料斗底部的加壓通風室向上鼓熱風（干燥空氣），熱風流過一個錐形篩網，使干燥的空氣沿著整個直徑均勻分布，物料落到分流錐上均勻分布。 ? 在熱風式干燥料斗內，常有磁力隔。 ? 干燥系統的作用是增進塑料表面光澤，提高抗彎曲強度和拉伸強度，避免塑料內部的裂紋、水份和氣泡，提高塑化能力，縮短成型周期。 ? 螺旋管式供料系統：用鋼絲制成的螺旋管，電機驅動鋼絲高速旋轉，將物料輸送到輸送管道，物料進入料斗內。 ? 壓送式供料系統：利用風力將塑料壓入輸送管道，再經過旋風分離器把空氣和物料分離，空氣從頂部排出，而物料落入料斗內。 ? 吸引式供料系統：利用風力將塑料吸入輸送管道，再經過旋風分離器把空氣和