金屬塑性成形原理---第五章_塑性成形件質(zhì)量的定性分析-文庫吧資料
2024-10-22 04:17本頁面
【正文】 基本因素外，還有變形速度、原始晶粒度和化學(xué)成分等。這是由于金屬材料中存在機(jī)械阻礙物，對晶界有釘札作用，阻止晶界遷移的緣故。 影響晶粒大小的主要因素 1）．加熱溫度 加熱溫度包括塑性變形前的加熱溫度和因溶處理時(shí)的加熱溫度。 一般情況下，晶粒細(xì)化可以提高金屬材料的屈服強(qiáng)度 (σs)、疲勞強(qiáng)度 (σ1)、塑性 (δ、 ψ)和沖擊韌度 (αk)降低鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度。鋼的奧氏體本質(zhì)晶粒度是將鋼加熱到 930℃ ，保溫適當(dāng)時(shí)間 (一般 3— 8h)，冷卻后在室溫下放大 100倍觀察到的晶粒大小。晶粒度級別越高，說明單位面積內(nèi)包含晶粒個(gè)數(shù)越多，亦即晶粒越細(xì)。 4)提高原材料的質(zhì)量。 2)選擇和控制合適的變形溫度和變形速度。 在塑性成形中產(chǎn)生裂紋基本上有兩個(gè)方面，一是由于原材料中的缺陷，如各種冶金缺陷、夾雜物等；二是屬于塑性成形本身的原因，如加熱不當(dāng)、變形不當(dāng)或冷卻不當(dāng)?shù)取? 在塑性成形過程中，變形體內(nèi)的空洞形核、長大、聚集就會(huì)發(fā)展成裂紋。出現(xiàn) o形空洞的晶界或相界多半與拉應(yīng)力垂直。塑性 成形過程中，在一定的外界條件下，就會(huì)出現(xiàn)空洞 的形核、長大，繼而發(fā)生空洞的聚合或連接，形成 裂紋。帶有這些缺陷的材料，在塑性成形中，當(dāng)施加的外載荷達(dá)到一定程度時(shí)，在應(yīng)力應(yīng)變場中，有夾雜物或第二相質(zhì)點(diǎn)等缺陷的晶界處，由于位錯(cuò)塞積或缺陷本身的分裂而形成微觀空洞 (圖 5— 1a)。破壞性試驗(yàn)是成形件質(zhì)量分析的主要方法，但是無損探傷這種非破壞性試驗(yàn)技術(shù)已日益顯示出它的優(yōu)越性，并將在塑性成形件質(zhì)量檢驗(yàn)與分析中占據(jù)應(yīng)有的地位。 (3)試驗(yàn)研究分析 這是確定塑性成形件缺陷原因的主要試驗(yàn)階段 (4)提出解決措施 塑性成形件質(zhì)量分析方法的特點(diǎn)是廣泛采用各種先進(jìn)的試驗(yàn)
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