【正文】 紋刀（ T0404）、鏜刀（ T0505） 車刀按用途分為外圓車刀、端面車刀、內孔車刀、切斷刀、切槽刀等多種形式。因此，在合理安排“回零”路線時，應使四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 16 頁 授人以漁 能力為本 其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。 三 、 合理安排“回零”路線 在手工編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，編程者有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令， 使其全都返回到對刀點位置，然后再進行后續(xù)程序。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為： n ≤（ 1200/P）－ k 式中 P—— 被加工螺紋螺距，㎜； k—— 保險系數，一般取為 80。加工本零件時的主軸轉速為：粗加工時 800、精加工時 1500。 本論文中加 工該典型軸類零件采用的進給量為：粗加工表面（圓錐、圓弧、 等）為 150、精加工表面為 80，粗鏜孔為 150、精鏜孔為 80，切槽為 25。當刀具空行程特別是遠距離“回零”時，可以設定盡量高的進給速度。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（ 2020 ㎜ /min 以下）。 運用編制加工工藝過程卡與工序卡的方式來敘述本零件的加工，顯得簡易明了，通俗易懂，是數控加工本零件的必然要求。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。 ③ 以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 13 頁 授人以漁 能力為本 的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 ② 以加工部位分序法 對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。 五、 走刀 加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀。每一個工步通常包括一個工作行程，也可包括幾個工作行程。整個工藝過程由若干個工序組成。 四、 工步 在加工表面不變，加工工具不變的條件下，所連續(xù)完成的那一部分工序內容稱為工步。簡單來說，工件相對于機床或刀具每占據一個加工位置所完成的那部分工序內容，稱為工位。 在數控車床上加工本零件將采用卡盤進行裝夾，在加工必要時將采用鉆頭進行輔助加工。 二、 安裝 在機械加工工序中，使工件在機床上或在夾具中占據某一正確位置并被夾緊的過程，稱為裝夾。工 序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。 一、 工序 一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。 ⑧ 專用器材特征及質量標準。 ⑥ 主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。 ④ 主要工藝技術條件、半成品質量標準。 ② 原材料、輔助原料特征及用于生產應符合的質量標準。 一般包括以下內容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內容，切削用量、工時定額以及所采用的設備和工藝裝備等。 、 數控加工工藝內容的選擇 一 在選擇時，一般可按下列順序考慮 ： ① 通用機床無法加工的內容應作為優(yōu)先選擇的內容； ② 通用機床難加工，質量也難保證的內容應作為重點選擇的內容； ③ 通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。 ⑩ 用液壓滾絲機加工 M22 外螺紋。 ⑥ 手工鉆 20*25 內孔。 ④ 調頭校正，手工車端面，保證總長 128。 在加工該軸類零件時，需采用粗車與精車結合的方法，在粗加工零件表面輪廓時，必須保證 的精加工余量，必要時需使用刀偏表，對刀具進給時進行誤差的控制，有效地減小誤差，方能確定該零件在加工精度方面的 各種要求 四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 9 頁 授人以漁 能力為本 、 本零件工藝路線 ① 鉆中心孔，頂上頂尖 。 一般可分為； ① 預備熱處理； ② 最終熱處理； ③時效處理；④表面處理 二、 表面粗糙度 表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數控車床、刀具及確定切削用量的依據。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據數控車床的特殊需要進行一些技術性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。在利用數控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據。 二、 尺寸精度要求 分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削 工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。因此在分析零件圖時應注意： ① 零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構成； ② 零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標注不清，使編程無法下手； ③ 零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數學處理困難。 四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 7 頁 授人以漁 能力為本 第二章、 加工路線的擬定 、 分析加工對象（零件圖如圖 ） 在設計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。 螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。 (1) G32 直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。 二、 普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法： G32 直進式切削方法、G76 斜進式切削方法 和 G82 直進式切削方法 ，由于切削方法的不同，編程方法不同，四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 6 頁 授人以漁 能力為本 造成加工誤差也不同。 (2) 螺紋加工進刀量 螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。 (4) 對于本零件中的孔，將采用鏜刀對其進行加工，并安排粗、精鏜來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。 (3) 安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔余量的精加工。 (2) 在同 一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時工作。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度。 (1) 在一根鏜桿上安排粗、精切 鏜刀 來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。間調整，滾壓時工件每轉軸向進給量可根據工件的參數及工件材料的機械性能確定。主軸軸線對臺面的夾角可在177。 ③ 固定主軸座和活動主軸座主要用于安裝滾絲輪和滾絲輪牙位調整。 四 川科技職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文） 第 4 頁 授人以漁 能力為本 、 液壓滾死機概述 一 、 液壓滾絲機 (如圖 )的結構、性能及特點 ① 液壓滾絲 機的兩主軸作同步、同方向旋轉，右主軸在滾壓力推動下作水平方向的進給運動，兩滾絲輪滾壓工件，使之成為所要求的螺紋及其他形狀。 本零件將采用 FANUC 系統(tǒng)進行加工： 主要特點 FANUC 系統(tǒng)性能穩(wěn)定，操作界面好，系統(tǒng)各系列總體結構非常類似， 具有基本統(tǒng)一的操作界面。 二 、 從數控機床加工的特點可以看出，數控機床的主要對象有 ： ① 多品種、單件小批量的零件或新產品試制中的零件； ② 幾何形狀復雜的零件； ③ 精度及表面粗糙度要求高的零件； ④ 加工過程中需要進行多工序加工的零件。 ③ 換批調整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產。 ① 通用性強，生產率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動強度低?？椎谋砻媾c外表面也應保持平行。 相互位置精度包括內、 外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。 幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。一個零 件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。 ② 精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選 設計 基準或裝配基準作為 定位 基準。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。 ① 粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。 二、 軸類零件一般加工要求及方法 （ 1） 、 軸類零件加工工藝規(guī)程注意點 : 軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關系到工件質量、勞動 生產 率和經濟效益。根據結構形狀的不同，軸