【正文】 ，排污口無雜質(zhì)、污水等排出為合格。 壓力試驗(yàn)和清通實(shí)施方案 、工作內(nèi)容： 本工程在穿越段管道組 裝焊接完畢后，進(jìn)行清通和試壓。 （ 3） 漏點(diǎn)檢測：用電火花檢漏儀，以 5V/Nm 的直流電壓對補(bǔ)口區(qū)涂層進(jìn)行檢測，如有漏點(diǎn)，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)處理。其最小厚度不得小于管體涂層的最小厚度。 （ 1） 外觀質(zhì)量：目測，涂層表面應(yīng)平整光滑，不得有明顯流淌。 c. 補(bǔ)口質(zhì)量檢驗(yàn) 補(bǔ)口后，應(yīng)對每道口的外觀、厚度及漏點(diǎn)進(jìn)行檢測。 （ 3） 熱收縮套（帶）與聚乙烯層的搭接寬度不應(yīng)小于 100mm。 a. 液態(tài)環(huán)氧冷涂 （ 1） 鋼管表面的餓補(bǔ)口區(qū)域在噴涂之前必須先進(jìn)行噴砂處理，噴砂完畢先清理表面灰塵，其除銹處理表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 GB/8923—88要求的 級噴射除銹或 St2 級（手工除銹）。 、補(bǔ)口施工及檢驗(yàn)要求 補(bǔ)口質(zhì)量是整條管線防腐施工質(zhì)量的關(guān)鍵，如果補(bǔ)口質(zhì)量達(dá)不到要求，將影響整條管線的安全運(yùn)行。 （ 3） 防腐層漏點(diǎn)檢驗(yàn)： 應(yīng)用電火花檢漏儀對鋼管進(jìn)行逐根檢查，平均每平方米外表面積漏點(diǎn)數(shù)不超過 。外觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（ SY/T4013—95）。環(huán)向焊縫現(xiàn)場補(bǔ)口采用液態(tài)環(huán)氧，外加 PE 絕緣熱收縮套防腐。 鋼管絕緣防 腐施工和檢驗(yàn)方案 本工程定向穿越采用 電阻焊 管，外防腐 采用三層 PE 加強(qiáng)級防腐。 、安全措施 a. 焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)考試合格后，才許可操作； b. 工作前穿戴好勞防用品，檢查 電焊機(jī) 設(shè)備等工具及用具確保完好，接地線堅(jiān)固牢靠，現(xiàn)場配備消防器材； c. 在電焊場地 10 米以內(nèi)嚴(yán)禁明火和 堆放易燃易爆及危險(xiǎn)品等，必須在易燃易爆場地工作時(shí)，應(yīng)征得有關(guān)部門同意后方可進(jìn)行； d. 大雨時(shí)不得露天焊接，電焊設(shè)備不得放置在潮 濕地 方，連續(xù)工作一小時(shí)以上時(shí)，檢查電線是否發(fā)燙，當(dāng)電線溫度超過 80186。C ，恒溫時(shí)間為 —1 小時(shí)； h. 經(jīng)烘干的焊條，放在溫度為 100—150186。C， 恒溫時(shí)間為 1—2 小時(shí)； 纖維素型焊條烘干溫度為 70—80186。 e. 下向焊條的存放和使用控制； f. 焊條使用前放在干燥通風(fēng)的室內(nèi)，做到防潮、防雨雪、防霜油等的侵蝕； g. 焊條使用按說明書要求，一般進(jìn)口的筒裝焊條開筒即可使用，不用烘干。 、質(zhì)量保證措施 a. 嚴(yán)格按照焊接工藝評定和工藝說明書要求實(shí)施焊接； b. 焊工保證有上崗證書，焊材有材質(zhì)合格證書； c. 全位置下向焊對焊接設(shè)備有嚴(yán)格要求，所用的 電焊機(jī) 確保完好，引弧容易，燃燒穩(wěn)定，焊接時(shí)飛濺小； d. 環(huán)境要求：濕度小于 90%RH，風(fēng)速小于 5 米 /秒，溫度高于 5186。打底焊、填充焊、蓋面焊的焊條角度基本相同，見下圖所示： d. 選擇適當(dāng)?shù)暮附与娀￠L度、焊條角度、運(yùn)條方式和焊接速度。 、技術(shù)措施 a. 焊接工藝評定 開工前根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求，進(jìn)行焊接工藝評定，并根據(jù)評定結(jié)果編制焊接工藝說明書，明確規(guī)定具體工藝要求。表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾 渣 等 缺陷 ； b. 射線探傷質(zhì)量的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按《鋼融化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量等級》（ GB3323—87）；Ⅱ 級為合格； c. 探傷比例 穿越道路、河流、公路、鐵路管道焊口均進(jìn)行 100%射線探傷； d. 焊縫修補(bǔ)與返修 （ 1） 經(jīng)外觀檢查不合格的焊逢，通知焊工本人及時(shí)修補(bǔ)； （ 2） 經(jīng)無損探傷檢查不合格的焊逢進(jìn)行返修，返修后要重新檢驗(yàn) 。 f. 焊接工藝參數(shù)和操作 在應(yīng)用下向焊焊接技術(shù)前，必須首先制定焊接工藝評定，通過試驗(yàn)和測試，明確焊接工藝參數(shù)，參考數(shù)據(jù)如下： 焊接層 名稱 焊條名稱代號 焊條直徑 mm 焊接電流 焊接速度 根焊 AWS 70—90 10—30 熱焊 AWS 140—160 15—35 填充焊 AWS 170—200 20—25 蓋面焊 AWS 170200 1525 （ 1） 下向焊接采用流水作業(yè)，每道工序采用雙焊工同時(shí)作業(yè)方式； （ 2） 焊接遵循薄層多遍焊道原則，層間仔細(xì)清除熔渣和飛濺物等雜質(zhì)，進(jìn)行外觀檢查，確認(rèn)無 缺陷 后進(jìn)行下一層焊接； （ 3） 每層焊道間的起弧或收弧處相錯(cuò)開 30mm，根據(jù)起弧及收弧點(diǎn)保證熔透，根焊后焊道內(nèi)過于凸起的熔敷金屬打磨掉，以免夾渣，更換焊條速度要快； （ 4） 焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)有易粘條異?，F(xiàn)象，立即停止焊接，找出原因及時(shí)解決； （ 5） 焊口經(jīng)自檢合格后，注上焊工標(biāo)志，并做好相應(yīng)記錄。焊完一層后，測量管口溫度高于 100186。C，范圍為在管 接頭 破口兩側(cè) 100mm內(nèi)， 由兩人在兩側(cè)采用火焰均勻加熱。組對尺寸依據(jù)焊接工藝評定； （ 2）管道末端連頭時(shí)，采用外對口器組對；坡口采用機(jī)械加工或氣割，用氣割應(yīng)對坡口表面修磨，出去切割痕跡，切口面與管子中心線的垂直偏差應(yīng)小于 ，坡口尺寸依據(jù)工藝規(guī)定； （ 3）等壁厚對接時(shí)，錯(cuò)邊量應(yīng)滿足工藝評定規(guī)定尺寸；同徑不等壁管子對接時(shí)，實(shí)施下列要求：接口錯(cuò)邊量不超過薄壁厚的 10%，且不得大于 ；壁厚差 ≤1mm，可直接對口焊接；壁厚差 ≤薄壁厚的 30%，對厚壁管的管端加工； （ 4）對 接管 的管材焊縫應(yīng)錯(cuò)開 100mm 以上； （ 5）管道彈性敷設(shè)曲率半徑不小于 1000D； e. 焊前預(yù)熱 對焊接區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱有利于打底焊時(shí)不粘條，焊接電流穩(wěn)定，破口兩側(cè)熔合良好。 （ 1）管道組對用外對口器，不得用任何方式強(qiáng)行組對。 d. 組對與定位焊 管的組對和定位焊是保證下向焊焊接質(zhì)量和管 接頭 背面成形良好的關(guān)鍵。對管口的橢圓 度進(jìn)行檢查，對不符合規(guī)范規(guī)定的一律重修以達(dá)到焊接的要求。5186。檢查坡口角度，坡口角度為 60186。 c. 清管打磨 在管口組對前，首先用工具將關(guān)內(nèi)臟物和雜物清除干凈，用棉紗、汽油、紗布清除管端內(nèi)、外表面 25mm 內(nèi)的油污、鐵銹和污垢等，并用電動鋼絲刷將管口兩端 50mm 內(nèi)鐵銹清除、打磨出金屬光澤。管子的兩端應(yīng)墊滾輪支架、沙袋或其他柔性 材料，支撐的位置應(yīng)設(shè)在距兩端管口 1~~ 的位置上，支撐高度應(yīng)為 以上，以便外防腐補(bǔ)口有足夠的操作空間。管子應(yīng)首尾相接，相鄰管口成鋸齒狀分開。防腐管運(yùn)輸中采用保護(hù)措施以免損壞防腐層。 管道焊接施工和檢驗(yàn)方案 施工流程 本工程采用全位置下向焊焊接工藝，工藝流程如下： 布管 清管打磨 組對 焊前預(yù)熱 實(shí)施焊接 a. 防腐管材、運(yùn)輸 管材外防腐采用三層 PE加強(qiáng)級防腐。鉆機(jī)場地進(jìn)行硬化，修筑施工便道。 c. 管線探測后，把管線種類、埋深、管材標(biāo)示在現(xiàn)場和圖紙上。 b. 放線入土點(diǎn)、出土點(diǎn)位置左右偏差不超過 20m