【正文】 套管等漏水。水孔直徑一般取 8～12mm。凹模的 冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式，冷卻水孔的開設(shè)原則如下： ? 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖 49所示： 圖 49 為了能夠看清模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時的干涉情況， Pro/E 提供了開模功能。冷料穴的形狀和 尺寸參見附錄凸模工作圖，即02 號圖紙。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主 流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。 冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約 10－ 25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但有澆口痕跡存在， 會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。 根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計采用側(cè)澆口（如圖 48 所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。 6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。 4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。 2）澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。當(dāng)熔 14 融的塑料流通過澆口時，流速加快，同時，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。 主澆道和分流道布置位置如圖 47 所示，其中主流道至各澆口流動距離相等，保證了塑料在填充過程中同時到達(dá)。這樣設(shè)計的優(yōu)點(diǎn)是塑料在填充過程中較均勻和平穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量?？紤]到圓形截面的分流道在注射過程中對塑料流動的阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為 3mm。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 249。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 13 圖 46 分澆道的設(shè)計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即 04 號圖紙。本設(shè)計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機(jī)噴嘴球半徑 12，遵循注射機(jī)球半徑小于等于澆口套球半徑的國標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有 S15， S20 等幾種。主流道小端尺寸為直徑為 5mm。 冷料穴：一般設(shè)在主澆道的對面，有時也設(shè)在分澆道的末端。 分澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。分別如圖 44和 45所示： 澆注系統(tǒng)設(shè)計 注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。 執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動的末端重合。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。 12 3)對于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計時應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計 在同一模板內(nèi)。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則： 1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下?；騽幽Ｉ?，且分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處。 選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù) 雜。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。 在這個設(shè)計中 H1 = 25 mm H2 = 65mm S = 180mm H1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm 100 180 因此，注射機(jī)模板行程也滿足要 求。 注射機(jī)最大開模行程校核 塑件所需的開模距應(yīng)小于注射機(jī)的最大開模行程。 注射機(jī)模具厚度校核 模具閉合時的厚度應(yīng)在注射機(jī)動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按 34式校核 H 最小 ＜ H 模 ＜ H 最大 （ 34） 式中 H 最小 — 注射機(jī)所允許的最小模具厚度（ mm） ； H 模 — 模具閉合厚度（ mm） ； H 最大 — 注射機(jī)所允許的最大模具 厚度（ mm） 。 注射機(jī)注射壓力校核 塑件所需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，其關(guān)系按 33 式校核 p 成 ≤ P 注 （ 33） 式中 p 成 — 塑件成形所需的注射壓力（ Mpa） ； P 注 — 所選注射機(jī)的額定注射壓力 (Mpa)。 P 鎖 — 注射機(jī)額定鎖模力（ N）。 在這個設(shè)計中， V 件 = 29 cm3 V 注 =60cm3 29*60=48 所以注射機(jī)注射容量完全滿足要求。 V 注 — 注射機(jī)注射容量（ cm3） 。 9 表 31 型號 螺桿直徑（ mm） 注 射 容 量（ cm3） 注射壓力（ Mpa） 鎖模力 (kN) XSZ60 38 500 122 500 最大注射面積 （ cm3） 模 板 行 程（ mm） 定位孔直徑（ mm） 130 180 ? 模具厚度 （ mm） 噴嘴 頂出 兩側(cè) 中心孔徑（ mm） 最大 最小 球 半 徑（ mm） 孔半徑（ mm） 孔徑（ mm） 孔距（ mm） 200 70 12 4 22 230 50 注射機(jī)的校核 注射機(jī)注射容量校核 塑件成形所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機(jī)的注射容量。 手機(jī)外殼 造型設(shè)計過程 在設(shè)計 手機(jī)外殼 之前，首先看看所需要設(shè)計的 手機(jī)外殼 的具體形狀，以便在接下來的設(shè)計中能快速、準(zhǔn)確的設(shè)計出 手機(jī)外殼 。 ? 4）孔 嚴(yán)格意義上講塑件上的通孔和盲孔通常用單獨(dú)型芯或分段型芯來成形，對于易彎曲變形的型芯，須附設(shè)支承住。轉(zhuǎn)角處的半徑見附錄《零件工作圖》，即 03 號圖紙。 2）壁 厚和圓角 塑件壁厚力求各處均勻，以免產(chǎn)生不均勻收縮等成形缺陷。如果壁厚太大，不僅造成 材料 浪費(fèi)，而且容易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷，同時因冷卻時間過長而降低生產(chǎn)率，所以 手機(jī)外殼 壁厚取 。 手機(jī)外殼 壁厚的厚度不宜過大或過小。 表 21 密度 3/cmg ~ 比容 gcm/3 ~ 吸水率 % ~ 收縮率 % ~ 熔點(diǎn) ℃ 130~160 彎曲強(qiáng)度 MPa 90 6 抗拉屈服 強(qiáng)度 Mpa 50 拉伸彈性模量 MPa ? 體積電阻率 cm?? ? 硬度 HB 熱變形溫度℃ 130~160 沖擊強(qiáng)度 2/mkJ 無缺口 261 90~108 缺口 11 手機(jī)外殼 注射成型工藝過程 手機(jī)外殼 注射成形工藝過程如下 ： 注射裝置準(zhǔn) 備裝料 預(yù)烘干 裝入料斗 預(yù)塑化 注射裝置準(zhǔn)備注射 清理嵌件、預(yù)熱 清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 保壓 脫模 冷卻 塑件送下工序 注射成形工藝參數(shù)見表 22。與 372 有機(jī)玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻。對精度較高的塑件，模溫宜取 50~60℃，對光澤、耐熱塑件，模溫宜取 60~80℃。 成型性能： ? 無定性料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥。近年來 ABS 塑料在汽車上的應(yīng)用發(fā)展很快 ,如作檔泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導(dǎo)管，以及小轎車車身等。 ABS 可以根據(jù)要求通過