【正文】 除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。2 180。查《機械制造工藝設計簡明手冊》,選用鑄件尺寸公差等級為CT12。三、確定毛坯確定毛坯種類：零件材料為HT200。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面。(二)零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。例二CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計:序言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。夾具裝配圖及夾具體零件圖分別見圖。由于本工序處于加工的最后階段，故對精度有較高的要求，必須保證刀具與工件的相對位置精度。定位誤差分析前幾道工序中已經(jīng)使工件尺寸達到要求，零件中兩端孔尺寸為f20D+，與定位銷的配合尺寸為f20H7，由相關(guān)手冊查得，定位n6++，因此可以求得其最大間隙為max==，滿足精度要求。166=301為克服水平切削力，實際夾緊力N應為N(f1+其中1f2)=KFHf,f2分別為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，f1=f2=。180。=KFH=180。151=45N在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù)K=K1K2K3K4 其中，；； ；所以。=151N其中，水平分力：FH==180。180。切削力及夾緊力計算刀具：鋸片銑刀，f160mm，B=3，中齒，Z=40 由《切削手冊》=CafqwdnFpz0FxFyFuFaezFC其中，qdF=F=30,xF=,y=,uF=,wF=0,FF0=,z=40ap=12mm,ae=4mm,=160mm,fz=180。如果以f20孔的下端面作為定位基準，由于距加工表面較遠，易引起較大的誤差，因此采用兩個f20mm的孔作為兩銷的位置，而以f72的端面作為主要定位面。(一)問題的提出本夾具主要用來銑斷工件，使之分離成為兩個零件，由于本道工序已經(jīng)是加工的最后階段，而且是中批量生產(chǎn)，因此要保證加工的精度，所以，本道工序加工時，主要應該考慮如何提高精度，在此基礎上在一定程度上提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設計第14道工序——銑斷的銑床夾具。100=400mm/min查《簡明手冊》，剛好有fm=400mm/min。1001000=此時工作臺每分鐘進給量fm應為：fm=fzZnw=180。160根據(jù)《簡明手冊》，取nw=100r/min，故實際切削速度為：v=pdwnw1000=p180。選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40 采用X61臥式銑床，查《簡明手冊》，選擇進給量為：f=,切削速度為：v=27m/min，則：ns=1000vpdw=1000180。：tm=l+y+D=fm（2）攻螺紋M6 機床：Z525立式鉆床 刀具：絲錐M6，P=1mm 切削用量選為：v=，機床主軸轉(zhuǎn)速為：ns=318r/min，按機床使用說明書選?。簄w=272r/min，則 v=；機動時，l=6+4=10mm，計算切削基本工時：tm=l10== fn1180。180?！逗喢魇謨浴?，取nw=960r/min。：tm=l+y+D=工序Ⅲ 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準（1） 機床：Z525立式鉆床 刀具：高速鋼麻花鉆根據(jù)《切削手冊》查得，進給量為f=～,現(xiàn)取f=，v=17m/min，則：ns=1000vpdw=1000180。180。17=694r/min p180。刀具：專用刀具 機床：Z525立式鉆床確定進給量f：根據(jù)《切削手冊》，f=~，查Z525機床使用說明書，現(xiàn)取f=。加工基本工時：t=l12== f630180。100=637r/min p180。由《切削手冊》，進給量fz=~,。2=工序Ⅺ 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準。210=查機床使用說明書，取fm=100mm/min。40工作臺每分鐘進給量fm應為：fm=fzznw=180。27=214r/min。Ⅹ 精銑Φ50端面，以D1為基準。機動時切削工時，l=30+8=38mm，tm=3838== f140180。300=1800mm/min，取為本工序切削時間為：t=2tm=2l176+125=2180。3001000=nw=300r/min時，工作臺每分鐘進給量：980mm/min fm=fzznw=180。125現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》，取nw=300r/min 故實際切削速度：當v=pdwnw1000=p180。計算切削基本工時：L=l+y+D=+25=因此：tm=== fm165工序Ⅶ精銑Φ20下端面，以T2為基準刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀； 機床：X51立式銑床；查《切削手冊》，進給量fz=~，確定v=124m/min，采用YG6硬質(zhì)合金端銑刀，dw=125mm,z=12，則：ns=1000vpdw=1000180。16180。63180。27=136r/min p180。Ⅵ銑斜肩，以D1和T2為定位基準刀具：硬質(zhì)合金三面刃銑刀 機床：X51立式銑床根據(jù)《簡明手冊》查得：dw=63mm，Z=16。Ⅴ粗鏜Φ50孔，以D1為定位基準 機床：T68臥式鏜床 單邊余量z=,ap=由《簡明手冊》f=由《簡明手冊》n=200r/min 計算切削工時tm=Lf=m12+2180。L+y+D30+8==97180。=180。v=，其中v鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔v=180。P，故切削用量可用，即：f=，n=nc=272r/min，vc=計算工時tm=L30+8== nf272180。由于Mc225。查機床使用說明書，PCEE=180。查機床使用說明書：Mm = N?m。1180。=180。根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為8830N﹥Ff，故所選進給量可用。由于是通孔加工，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：~。（1）確定進給量 按加工要求確定進給量：查《切削手冊》，ld=3018=3，由《切削手冊》表f=~，,則：f=(~)180。二重刃長度bε=,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度l1=，2j=100176。300=390mm/min查說明書，取計算切削工時 fm=400mm/minL=72+y+D=72+10=82mm因此tm=Lf=m82= 390工序Ⅳ鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，,孔的精度達到IT10。nw=180。3001000=當nw=300r/min時，工作臺每分鐘進給量應為fm=fz工序Ⅲ 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準 刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，d0=40mm,z=6 機床：X51立式銑床 根據(jù)《切削手冊》查的，fz=,ap=4mm現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》=300r/min，故實際切削速度v=pdwnw1000=p180。6）計算基本工時tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，l=《切削手冊》，入切量及超切量為：y+Δ=40mm，則： tm＝L/ Vf=(176+40)/390=。故校驗合格。125180。12確定機床主軸轉(zhuǎn)速：ns=1000vc=361r/mi。72180。180。4180。180。=，pv=0，m=，T=180min，fz=，Z=12，將以上數(shù)據(jù)代入公式： vc=245180。各修正系數(shù)為：kMV= ，kSV= 。3）確定刀具壽命及磨鈍標準根據(jù)《切削手冊》，；由于銑刀直徑d0=125mm，故刀具使用壽命T=180min（據(jù)《簡明手冊》）。2）確定每齒進給量fz由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。,副偏角Kr’=5176。,主偏角Kr=60176。副后角α0’=10176。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》），選擇刀具前角γ0＝0176。機床：X51立式銑床；刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm。+ F470+ F500+ F180+ + + F200φ20IT7（D1）鉆 擴 粗鉸 精鉸平面工序尺寸：工序號01 鑄件 粗銑φ20孔下端面02 03 07 08 10 粗銑φ20孔上端面 粗銑φ50孔上端面 精銑φ20孔下端面 精銑φ20孔上端面 精銑φ50孔端面 2 CT12 12 工序內(nèi)容 加工余量基本尺寸經(jīng)濟精度工序尺寸偏差最小工序余量最大177。查《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工序Ⅰ 粗銑ΦΦ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅱ 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅲ 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅳ 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序Ⅴ 粗鏜Φ50孔，以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；工序Ⅵ 銑斜肩，以D1和T2為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅶ 精銑Φ20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅷ 精銑Φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅸ 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序Ⅹ 精銑Φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序Ⅺ 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；工序Ⅻ 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序ⅩⅢ 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床并采用專用夾具；工序ⅩⅣ 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具； 工序ⅩⅤ 去毛刺； 工序ⅩⅥ 終檢。（二）制定工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。2 5 5孔降一級雙側(cè)加工 孔降一級雙側(cè)加工單側(cè)加工 單側(cè)加工 單側(cè)加工繪制鑄件毛坯圖三、工藝規(guī)程設計(一)選擇定位基準：粗基準的選擇：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。確定鑄件加工余量及形狀：查《機械制造工藝設計簡明手冊》，選用加工余量為MAH級，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：簡圖加工面代號基 本 尺加工余量等級加工余量說明寸D1 D2T2 T3 T4 50 30 12 12H H H H H10180?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。(二)零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔大頭半圓孔Φ50撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時，在課程設計過程中，我們認真查閱資料，切實地鍛煉了我們自我學習的能力。附錄1 課程設計說明書例一 CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計:序言大三下學期我們進行了《機械制造基礎》課的學習，并且也進行過金工實習。對刀塊的側(cè)對刀塊相對于兩定位鍵18鍘面的平行度公差為等。三、夾具總圖的繪制在上述確定工件定位，夾緊方案，選擇和設計相應定位元件和夾緊裝臵，以及選取和設計夾具的其他元件之后，即可進行夾具總圖的繪制。設計時應使對刀塊的工作面（對刀面）與定位元件的工作面有位臵尺寸精度要求，其公差一般取相應工序尺寸公差的1/3—1/5。銑床夾具上調(diào)刀最方便的方法是在夾具上安裝一個對刀裝臵（通常為對刀塊）。定位鍵的結(jié)構(gòu)和使用情況可由夾具設計手冊查得。二、其他元件的選擇與設計夾具的設計除了考慮工件的定位和夾緊之外，還要考慮夾具如何在機床上定位，以及刀具相對夾具的位臵如何得到確定。工件裝夾方案確定以后，要進行定位誤差計算以確定定位元件的結(jié)構(gòu)尺寸與精度，進行夾緊力計算以確定夾緊氣缸的尺寸及結(jié)構(gòu)形式。為縮短工作行程，斜槽做成兩個升角，前端的大升角用于加大夾緊空行程，后端的小升角用于夾緊工件并自鎖?？紤]到工件為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強度，易采用氣動夾緊，即以壓縮空氣為動力源。定位元件則可相應選取一個平