【正文】 鄭州信息科技職業(yè)學 院 31 （ 3）液壓與氣動推出機構 利用注射機上的專用液壓和氣動裝置，將制件推出或從模具中吹出。 推 出機構的分類 1. 按動力來源分： （ 1）手動推出機構 開模后靠人工操作推出機構來推出塑件。 在此推出機構中，推桿 17與塑件相接觸，并將塑件推出模外，推板 3 與推桿固定板 4由螺釘聯接，用來固定推出零件。 如圖 81所示，推出機構主要由以下零件組成：復位桿 1推桿固定板 推桿 17 等組成。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。 從標準模架外形尺寸看小于注射機的拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選 注射機規(guī)格滿足要求 。 對于雙分型面注射模，注射機最大開模行程 Smax： Smax≥ H1+ H2 + a +（ 5～ 10） mm 式中： H1 — 制品被推出距離（ mm）； H2 — 塑料制品高度加料把長度（ mm）； a — 凹模與澆口套分離的距離（也即取出澆道凝料所需要的距離） H1 + H2 + a +（ 5～ 10） = + +40+ (5～ 10) mm = mm 220 mm 經驗證， XSZY125 型注射機能滿足使用要求，故可以采用。 注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機和選用標準模架時是根據以上四個技術參數及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已符合所選注射機要求。為了了解模具結構類型與注射機機型是否匹配，必須將二者之間的有關數據進行校核。 圖 71模架圖 鄭州信息科技職業(yè)學 院 29 注射機性能參數校核 開始設計注射模時 ，首先需要選擇確定模具的結構、類型和一些最基本的參數和尺寸，如型腔的個數和需要的注射量、制品在分型面上的投影面積、成型時需要用的工藝合模力、注射壓力、模具的厚度和安裝固定尺寸以及開模行程等。查標準模架手冊選用： P3— 202150— 05— Z1GB/T12556 .1— 1990 模板厚度： A=30mm 動模板厚度： B=25mm 墊塊厚度： C=63mm 模具厚度： H 模 =( 25+25+63+30+30+30) mm =203mm 模具外形尺寸： 250 mm 250 mm 203 mm 模具厚度滿足關系式： Hmin ≤ H ≤ Hmax 式中： Hmin — 允許使用的模具最小厚度； Hmax — 允許使用的模具最大厚度。 螺桿（柱塞）直徑 / mm 42 mm 注射壓力 / MPa 119 MPa 注射速率 /（ g/s） 60 g/s 塑化能力 /（ g/s） g/s 螺桿轉速 /（ r/min） 14～ 200r/min 鎖模力 /KN 900KN 移模行程 / mm 300 mm 模具最大厚度 /mm 300 mm 模具最小厚度 /mm 200 mm 噴嘴球半徑 / mm 12mm 鄭州信息科技職業(yè)學 院 28 拉桿內間距 / mm 260 mm 290 mm 鎖模形式 液壓 機械 模具定位孔直徑 / mm 100 mm 選擇模架 模架是設計、制造塑料注射模的基礎部件。 其 有關參數如下： 結構類型 臥 理論注射容積 / cm179。 A面 = 2 (80 20+3*78/2)mm178。型腔壓力有頂開模具的趨勢，因此所需鎖模力應該滿足如下原則：注射機鎖模力必須大于或稍大于塑料充滿型腔時注射壓力模內產生的張力，即 F機≥ AP面模 式中： F機 — 注塑機的最大鎖模力（ MPa）； P模 — 塑料成型時型腔壓力（ MPa）， ABS 的型腔壓力 P模 = 88MPa； A面 — 澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積之和（ m178。 查手冊知 ABS 成型時的壓力 P成型=70～ 150MPa。 注射機的注射壓力必須大于制品成型所需要的壓力，即不但夠用還應有余才保鄭州信息科技職業(yè)學 院 27 險。=179。=179。 則總體積 V塑件 = 2* cm179。）； 經過計算該塑料制件體積為 179。根據生產經驗，通常注射機的實際注射量最好為注射機最大注射量的 80％。 最大注射量 最大注射量是指注射機螺桿（或柱塞 )做一次最大注射行程（ S）時，注射裝置所能達到的最大注射量，它反映了注射量的加工能力。 注塑機的類型 注塑機的類型有 :立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個： （ 1） 加熱塑料，使其達到熔化狀態(tài)； （ 2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。（小尺寸可以修大，太小了就無鄭州信息科技職業(yè)學 院 25 法修小了） 結合制品的形狀、尺寸精度和外觀要求均不高等特點，且為了開模時冷料與制品可以自動分離，利于自動化操作，澆口去除后殘留痕跡小，減小熔接不良現象，采用側澆口。 澆口形式的確定 澆口類型有 直接澆口 ， 側澆口 ， 扇形澆口 ， 薄片澆口 ， 環(huán)形澆口 等。另外，澆口位置的不同還會影響模具的結構?？蓱迷诹⑹交蚺P式注射機上。這類澆口可以根據塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強。 本次設計采用澆口套件圖 63 圖 63澆口套 鄭州信息科技職業(yè)學 院 24 澆口的設 計 澆口的選擇 澆口按照結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式：直接澆口 ,中心澆口 ,側澆口 ,環(huán)形澆口 ,輪幅式澆口 點澆口 。熱處理要求： 50～ 55HRC。 澆口套的設計 澆口套的設計：為標準件可選購。此值愈大則流道的效率愈高。但加工困難，而且正方 形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形。在分流到設計時應考慮盡量減小在流道內壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時考慮減小流道的容積 . 分流道 一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。 分流道設計要點 分流道是主流道與澆口之間的進料通道。內壁粗糙度 Ra 取 m?！?6176。 ，其半徑 r 約為 1/8D。（但應力求與鉸刀的斜度一致）。粘度大的可選鄭州信息科技職業(yè)學 院 22 3176。過大的錐角會產生渦流，卷入空氣。為了減少充模時的壓力損失和物料損耗，主流道長度，越短越好， L 一般控制在 60mm 以內 ； 2176。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形 主流道設計要點 ，主流道的小端直徑 D 應稍大于注射機噴嘴直徑 d，通常為 D=d+（ ~1） mm； 以下，拋光時沿軸向進行。主流道套通 常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。一般情況下，按設計進行制造加工成形后，都要經過試模、修正。圖 為臥式或立式澆注系統(tǒng)，而圖 為三角式注射系統(tǒng)。 鄭州信息科技職業(yè)學 院 20 第六章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型腔內，并在填充及凝固過程中將注射壓力傳遞到塑料個部位，而得到所要求的塑件。 （ 12） 斜面分模或曲面分模時，分模面要定位 。 （ 11） 便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。 （ 10） 非平面分型面的選擇應有利于型腔加工和脫模方便。 （ 9） 應有利于簡化模具結構，為此在按排制件在型腔中方位時，盡可能避免側向分型或抽芯。 （ 7） 長型芯應置于開模方向 。 （ 5） 考慮滿足塑件的使用要求。 （ 3） 有利于保證塑件精度。 分型面的選擇原則 確定分模面的一般原則： （ 1） 分型面應選在塑件的最大截面處，否則無法脫模和加工型腔，無論塑料以何方位布置型腔，都應將此作為首要原則 。 分型面有多種形式，常見的有： （ 1）水平分型面； （ 2）斜分型面； （ 3）曲面分型面； （ 4）階梯分型面； （ 5）垂直分型面。分型面的選擇受到塑件形狀，壁厚，成型方法，后處理工序，塑料外觀，塑件尺寸精度，塑件脫模方法，模具類型，型腔數目，模具排氣，嵌件，澆口位置與形狀以及成型機的結構等的影響。 分型面的形式 分開模具以便能取出制品和澆注系統(tǒng)冷料的面，稱為分型面。 鄭州信息科技職業(yè)學 院 18 第五章 分型面的設計 制品在分型面的位置 制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度、模具分型面的確定、澆口的設置、制品的尺寸精度和質量等。另外，推管與型部分如大型芯與推板的配合為 H8/g7 的滑動配合。 成型件配合尺寸的公差要求 、凸模、型芯、成型小型芯（側型 芯）其固定部分按 H7/m6鄭州信息科技職業(yè)學 院 17 加工；側型芯的配合與小型芯的配合相同。 根據矩形型腔壁厚尺寸的經驗數據（查 《中國模具設計大典》表 ），得出矩形型腔短邊尺寸 b102 時，整體式型腔底壁厚為 T=（ ~）b=*20mm≈ 。型芯的強度、剛度計算相當于桿類零件的校核計算 。 剛度計算的條件則由于模具特殊性，可以從以下幾方面加以考慮： （ 1）要防止溢料： （ 2）應保證塑件精度； （ 3）要有利于脫模。 的計算 塑料注射模具的成型零件必須有足夠的強度和剛度，如壁厚度不夠表現剛度不足，即型腔產生過大的彈性變形，可 能會發(fā)生溢料或使制品精度降低；也可表現為強度不夠，即型腔發(fā)生塑性變形甚至破裂。通常，制品中1 mm 和小于 1 mm 并帶有大于 mm 公差的部位以及 2 mm 和小于 2 mm 并帶有大于 mm 公差的部位不需要進行收縮率計算。δ z/2 式中： LS — 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（ mm）； lS — 塑件內型徑向基本尺寸的最小尺寸（ mm）； 鄭州信息科技職業(yè)學 院 16 HS — 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（ mm）； hS — 塑件內型深度基本尺寸的最小尺寸（ mm）； CS — 塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（ mm）； △ — 塑件 制品公差（ mm），可查塑件制品尺寸公差數值表（ SJ137278）獲得； △δ z — 模具制造公差，按制品公差的 1/41/3 選取。 表 42型腔工作尺寸計算 類別 模具名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔芯尺寸 型腔的計算 凹模 80 L m +δ z 0 = [（ 1+ Scp）LS – 3/4△ ]+δ z0 20 6 1 Hm+δ z0 = [（ 1+ Scp） HS – 2/3△ ]+δ z0 1 型芯的計算 凸模 78 lm0 – δ z = [（ 1+ Scp） lS + 3/4△ ]δ z0 5 7 1 hm0 – δ z = [（ 1+ Scp） hS + 2/3△ ] δ z0 1 按照下列公式計算型腔、型芯工作部位尺寸： 型腔徑向尺寸 L m +δ z 0 = [（ 1+ Scp） LS – 3/4△ ]+δ z0 型腔深度尺寸 Hm+δ z0 = [（ 1+ Scp） HS – 2/3△ ]+δ z0 型芯徑向尺寸 lm0 – δ z = [（ 1+ Scp） lS + 3/4△ ]δ z0 型 芯高度尺寸 hm0 – δ z = [（ 1+ Scp） hS + 2/3△ ] δ z0 中心距尺寸 Cm177。 型腔、型芯工作部位尺寸的確定 查手冊知 ABS塑料的收縮率是 %～ %，則 ABS塑料的平均收縮率為 Scp = ( % + % ) / 2 = % 。由于塑料模具形狀往往比較復雜，據