【正文】 熱熔對接：①檢查卷邊是否正常均勻，使用卷邊測量器測量其寬度應(yīng)在指定的大小范圍內(nèi)；②割除卷邊后，檢查卷邊底部、管道的焊接界面不應(yīng)有污染物；③檢查卷邊底部的焊接界面不應(yīng)出現(xiàn)熔和不足而造成的裂縫；④將卷邊向背后屈曲，不應(yīng)出現(xiàn)熔和不足而造成的裂縫；⑤檢查兩端管道在接口上應(yīng)對準(zhǔn)成一直線。監(jiān)理等驗(yàn)收單位應(yīng)根據(jù)施工質(zhì)量抽取一定比例焊口進(jìn)行外觀檢查，數(shù)量不得少于焊口數(shù)的30％，且每個(gè)焊工的焊口數(shù)不少于9個(gè)。驗(yàn)收可采取以下方法：全自動熱熔對接(1)檢查全部焊接口的焊機(jī)焊接數(shù)據(jù)打印記錄。在電熔連接方面，僅靠最終電熔管件上觀察孔的頂出與否來判斷焊接的質(zhì)量是不完全也是不確切的，觀察孔僅作為判斷焊接效果的一個(gè)依據(jù)，電熔焊接接頭的最終質(zhì)量最主要還是靠操作過程中嚴(yán)格的控制。第五篇：怎樣對PE管道焊接施工進(jìn)行檢測怎樣對PE管道焊接施工進(jìn)行檢測聚乙烯(PE)管道熱熔連接、電熔連接焊口接頭質(zhì)量快速、實(shí)用的檢測方法和合格判定也是目前PE管道施工的一個(gè)瓶頸。我公司應(yīng)用的實(shí)踐表明，使用本方法后每年節(jié)約成本約10萬元左右，%。 由于管材較輕，基本不使用機(jī)械吊裝，節(jié)約費(fèi)用，縮短施工工期。 焊接操作人員、電工必須經(jīng)培訓(xùn)后上崗。安全措施 帶電設(shè)備必須有可靠的接地，防止觸電。施工機(jī)具設(shè)備按照本工法進(jìn)行PE 管焊接安裝的主要機(jī)具見表2。開始時(shí)，應(yīng)將壓力上升到工作壓力并停留足夠的時(shí)間保證管道充分膨脹，這一過程需2—3小時(shí)，當(dāng)系統(tǒng)穩(wěn)定后，穩(wěn)壓1小時(shí)，仔細(xì)觀察壓力表，并沿管線檢查，如果在測試過程中并無肉眼可見的泄漏或發(fā)生明顯的壓力降，則管道通過壓力試驗(yàn)。在排除待測試管道內(nèi)的空氣后，以穩(wěn)定的升壓速度將壓力提高到要求的壓力值。壓力試驗(yàn)包括強(qiáng)度試驗(yàn)和水密性試驗(yàn)。 管道吹掃管道吹掃與一般管道吹掃相同，主要采用爆破式吹掃，可以分段進(jìn)行，介質(zhì)為無油壓縮空氣，壓力不應(yīng)超過管道的工作壓力。如圖4為焊接完成后的效果圖。切換時(shí)間(tu)應(yīng)盡可能短，不能超過規(guī)定值。 在可控壓力下焊接正常情況下預(yù)熱時(shí)間約為20分鐘，加熱板溫度達(dá)到設(shè)定值后，放入機(jī)架，施加壓力Pa1(即拖拉力和說明書中規(guī)定的壓力之和)，直到兩邊最小卷邊達(dá)到規(guī)定寬度時(shí)壓力減小到規(guī)定值Pa2(使管端面與加熱板之間剛好保持接觸)，進(jìn)行吸熱，見圖3。在實(shí)際施工中應(yīng)考慮這個(gè)摩擦阻力，它與工藝參數(shù)壓力(說明書中規(guī)定的壓力)疊加在一起得到實(shí)際使用壓力。如不滿足上述要求應(yīng)再次銑削，直到滿足為止。，合攏兩端管，檢查兩端對齊情況。，先打開銑刀電源開關(guān)，然后緩慢合攏兩管材焊接端，并加以適當(dāng)?shù)膲毫?，直到兩端面均有連續(xù)的切屑出現(xiàn)，撤掉壓力，略等片刻，再退出活動架，關(guān)掉銑刀電源。將管材置于機(jī)架卡瓦內(nèi)，使對接兩端伸出的長度大致相等且在滿足銑削和加熱要求的情況下應(yīng)盡可能縮短，通常為25～30mm。、可靠。主要依據(jù):設(shè)計(jì)圖紙、現(xiàn)行《燃?xì)夤こ逃寐竦鼐垡蚁┕懿摹稧B/、GB/ 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；《聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)》CJJ63技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 施工方法 管道、管件的驗(yàn)收管道、管件應(yīng)根據(jù)施工要求選用配套的等徑、異徑彎頭和三通等管件。施工方法PE管的焊接施工可以在管溝邊進(jìn)行也可以在管溝內(nèi)進(jìn)行，無論采取哪種方式都應(yīng)將熱熔焊機(jī)機(jī)架安置平穩(wěn)。適用范圍本工法可用于市政建設(shè)給排水、燃?xì)夤艿腊惭b以及石油、化工、水處理等領(lǐng)域適用于管徑大于110mm，小于425mm的管道施工(一般不允許不同材質(zhì)的PE 管直接對接)。 施工技術(shù)先進(jìn)，設(shè)備操作簡單，勞動強(qiáng)度低。特點(diǎn) 工藝流程先進(jìn)，可實(shí)現(xiàn)全自動、半自動施工。PE管材的應(yīng)用是2004 年建設(shè)部科技成果推廣項(xiàng)目。在加工、使用及廢棄過程中，不會對人體及環(huán)境造成不利影響，是綠色建材。、碳弧氣刨應(yīng)符合下列規(guī)定：碳弧氣刨工必須經(jīng)過培訓(xùn)合格后方可上崗操作；如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應(yīng)比夾碳處深 2～3mm；發(fā)生“粘渣”時(shí)可用砂輪打磨。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措 施，防止產(chǎn)生裂紋。焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應(yīng)錯開，焊縫長度不小于 100mm。清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于 10176。 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點(diǎn)處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點(diǎn)處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點(diǎn)處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補(bǔ)段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補(bǔ)段角焊縫 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護(hù)焊（底）板的組合焊 埋弧自動焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設(shè)施焊接 頂板、底板、對接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對接、橫隔板對接焊，腹板與頂 對接縫組合焊等熔化焊縫缺陷返修： 、焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時(shí)應(yīng) 進(jìn)行焊補(bǔ)；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補(bǔ)段對接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補(bǔ)段對接焊縫。、埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm，埋弧半自動焊不應(yīng) 小于 10 mm，焊接后應(yīng)稍冷卻再敲去熔渣。其內(nèi)部 質(zhì)量的檢查應(yīng)在焊后 24 小時(shí)進(jìn)行。、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，定出修補(bǔ) 工藝并經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施 焊。施焊時(shí)母材的非焊接部位嚴(yán)禁引弧。、為防止起弧坑缺陷出現(xiàn)在應(yīng)力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連 續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端全部宜大于 10 mm。 施焊前應(yīng)對焊縫邊緣 30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分等雜 質(zhì)進(jìn)行清除和烘烤。、為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生，焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的 烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫桶內(nèi)，隨 用隨取。、焊接時(shí)，不得使用生銹的焊絲和受潮結(jié)塊的焊劑及熔燒過的渣 殼。3）坡口角焊縫的熔深達(dá)到設(shè)計(jì)要求。另外，通 過斷面檢查，還應(yīng)滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對接焊縫，必須全熔透。 焊接接頭力學(xué)性能的試樣的制取和試驗(yàn)按照 GB