【正文】 鍋爐粉煤灰新增排放量300t/a，排放總量變?yōu)?238t。表3－13廢氣排放狀況一覽表污染源處理前處理措施處理后效率%高度m排氣量m3/h濃度mg/m3排氣量m3/h濃度mg/m320t鍋爐35140SO21639用堿性水運行麻石水膜除塵器38654SO21065煙塵2134煙塵10t鍋爐17880SO21610用堿性水運行文丘里水膜除塵器20563SO2934煙塵2097煙塵HCl尾氣尾氣吸收塔處理1400電解氫氣2200H2:62500部分回收多余排放670H2:62500利用70事故氯氣950893事故氯氣處理裝置大部分氯氣被吸收，其余裝置頂部排氣筒排放氯氣無組織排放各種尾氣采取相應的措施后，除事故氯氣外，其余皆能達標排放。增加事故氯氣處理裝置，杜絕事故狀態(tài)大量氯氣的泄漏。兩種除塵器脫硫效率已達到較高水平，要進一步降低SO2排放量，使之達標排放，可采用堿性水脫硫；由于全廠堿性水排放較多，如三效蒸發(fā)器排放的堿性蒸發(fā)水，甚至全廠循環(huán)水池的堿性水都可以提高脫硫效率，脫硫效率可提高10－15％，因此，應以廢治廢，采用堿性水脫硫，使SO2達標排放。采取氯水脫氯后，氯氣的無組織排放基本上只是液氯生產(chǎn)過程中由于泄漏等原因造成氯氣的損失。符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》。符合《污水綜合排放標準》。符合燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》混合排放廢水標準。鹽泥水不排廢水處理池，改排鹽泥池處理，也會降低廢水中懸浮物的濃度。符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》混合排放廢水標準。全部氯水經(jīng)脫氯塔脫氯后，其中的活性氯一般可脫除90％，則活性氯濃度為820mg/L。其他主要新增廢水排放及處理情況見表3－12。其他裝置廢水在原基礎上有所增加，處置方式采用現(xiàn)有（或應有）措施，處理能力不足時，增加相應設施。年新增耗煤量1000噸。表3－11全廠水量平衡表單位：m3/h序號裝置名稱新鮮水脫鹽水耗水量排水量循環(huán)水二次鹽水精制及氯氫處理40(進燒堿)2(蒸發(fā))590工業(yè)鹽酸及高純鹽酸(進鹽酸)整流0(損失)0鍋爐30(進蒸汽)純水站13(進工藝)其他4(損失)合計12396(損失)654循環(huán)水池排入水40系統(tǒng)補水826(蒸發(fā))654（六）供電、供熱擬建項目在現(xiàn)有電源基礎上，需再上一路35KV電源進線，可為氯堿廠35KV變電站提供另一路電源，完全可以保證1萬噸/年離子膜燒堿裝置用電。擬建工程建成后，全廠水量平衡表見表3－11排水生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢水全部排入循環(huán)水池，絮凝沉淀后，循環(huán)使用，外排廢水22m3／h；廢水沿目前排水路線經(jīng)排水渠匯入老黃南排干。表3－10新增主要設備一覽表序號設備規(guī)格數(shù)量備注管式過濾器殼Φ11004600過濾面積6m2殼體2萬噸/年過濾1萬噸/年螯合樹脂塔Φ11004600樹脂1380mm離子膜電解槽單臺年產(chǎn)1099噸陰極液循環(huán)槽陽極液循環(huán)槽堿液貯槽淡鹽水貯槽脫氯塔陽離子交換器Φ100040500017樹脂陰離子交換器Φ100043652017樹脂混合離子交換器Φ80037500017及2017（五）給排水給水本裝置建成后，全廠新鮮水用量為131m3／h，循環(huán)水用量為654m3／h,循環(huán)水利用率80％；擬新增2眼新井，以滿足需要。表3－9主要原輔材料及動力消耗序號材料名稱單位消耗量來源噸堿耗年耗原鹽t104外購亞硫酸鈉95％Kg104外購α纖維素Kg3000外購螯合樹脂L160外購硫酸98％Kg9104外購高純鹽酸31％Kg165165104本廠純水m3104本廠高純堿31％Kg104本廠離子膜m3外購交流電Kwh18001800104電網(wǎng)直流電kwh328328104本廠蒸汽t7200本廠工藝空氣Nm320104本廠儀表空氣Nm3104本廠（四）主要生產(chǎn)設備本項目主要生產(chǎn)工藝生產(chǎn)裝置為1萬噸/年離子膜電解裝置，包括純水制備、二次鹽水精制、電解及淡鹽水脫氯等裝置設備。單極式離子膜燒堿生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點見圖3－2。淡鹽水脫氯由陽極液循環(huán)槽來的淡鹽水，送脫氯塔頂部與塔底吹入的空氣逆流接觸，脫除其中大部分的游離氯，脫氯后的淡鹽水游離氯含量為510mg/L，加燒堿調(diào)節(jié)pH值后，加入亞硫酸鈉除去殘留的游離氯，脫氯后的淡鹽水送一次鹽水工序。在陽極液循環(huán)槽中，氯氣從淡鹽水中分離出來，送入氯氣處理工序，一部分淡鹽水在電解槽陽極室和陽極液循環(huán)槽之間循環(huán)，另一部分淡鹽水送脫氯塔。電解二次精制后的鹽水用純水調(diào)節(jié)NaCl含量為305177。二次鹽水精制現(xiàn)有裝置生產(chǎn)的一次鹽水經(jīng)涂有α－纖維素的燒結炭素管過濾器除去懸浮物后，再經(jīng)螯合樹脂塔離子交換去除鹽水中的鈣、鎂、鐵等重金屬離子，制成合格的二次鹽水。（二）生產(chǎn)工藝離子膜燒堿工藝與現(xiàn)有隔膜法燒堿工藝主要區(qū)別在于電解工藝，氯氫處理、高純鹽酸、液氯等工段仍采用現(xiàn)有工藝和裝置。勞動定員新項目完成后，需新增各類人員140人，均在本公司內(nèi)解決。工程投資，％。表3－7產(chǎn)品品種、項目規(guī)模及商品量序號產(chǎn)品品種項目規(guī)模(t/a)商品量(t/a)32％離子膜燒堿(折100％NaOH)100009891液氯5800580031％高純鹽酸100008350擬建項目完成后，全廠氯的產(chǎn)耗對照見表3－8。項目性質(zhì)擴建。以上措施部分已得到落實，未落實的措施應在擬建工程建設過程中進行落實，并作為工程驗收項目。環(huán)保機構設置安全環(huán)?？?，分管環(huán)保三人。廠區(qū)綠化，％。（2）鍋爐排放的爐渣（灰）出售。目前鹽泥水直接排入循環(huán)水池，經(jīng)沉淀后，將鹽泥撈出，排入鹽泥池堆存。目前10t/h及20t/h蒸汽鍋爐的除塵裝置已具備，但除塵器脫硫效率有限，致使20t/h鍋爐煙氣SO2濃度超標。裝置運行良好。事故狀態(tài)氯氣由于壓力升高會從氯氣總管上的水封泄漏，以保證后續(xù)工段的安全，水封對氯氣的吸收相當有限，基本上起不到吸收作用，因此該廠發(fā)生過氯氣泄漏事故。廢氣處理措施（1）開、停車氯氣處理措施，開停車時由于設備內(nèi)有空氣存在，氯氣的純度較低，全部送漂液工段處理。循環(huán)水池的利用提高了全廠水循環(huán)利用率，同時外排水經(jīng)過較長時間的沉淀也在感官上較澄清。該廠現(xiàn)有循環(huán)水池一套，總面積13000m2，全廠所有廢水都匯集于此，經(jīng)沉淀，澄清后回用全廠循環(huán)水系統(tǒng)。目前電解車間未設石棉絨過濾池，造成電解車間排水中石棉懸浮物濃度較高。由于氯水中活性氯濃度極大，僅僅由于稀釋的原因使得排水口濃度降低，但仍超標。（八）現(xiàn)有環(huán)保措施根據(jù)1989年黃驊氯堿廠委托天津大沽化工廠設計所編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠1萬噸/年燒堿改造擴建工程初步設計（環(huán)境保護篇）》，以及1991年7月1日編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠年產(chǎn)3萬噸燒堿擴建項目工程可行性研究報告》，氯堿廠目前應有以下環(huán)保措施：廢水處理措施（1）廢氯處理設施，包括脫氯塔和漂液設施，氯水先經(jīng)脫氯塔脫氯后，氯氣回工藝，廢氯水生產(chǎn)漂白液。主要噪聲源見表3－6。廢渣排放見表3－5。20t/h鍋爐煙氣經(jīng)麻石水膜除塵器除塵和脫硫后，煙塵符合排放標準，SO2不達標，排放高度也不達標，其高度應大于45米。由于事故氯氣沒有得到有效的處理，一旦事故發(fā)生，由于氯氣的溶解度較小，管道水封幾乎起不到任何作用，將造成大量氯氣的外泄，引起環(huán)境污染，對廠區(qū)及附近居民或農(nóng)田造成危害。表3－4現(xiàn)有裝置廢氣排放情況污染源處理前處理措施處理后效率%高度m排氣量m3/h濃度mg/m3排氣量m3/h濃度mg/m320t鍋爐35140SO22049麻石水膜除塵器38654SO21332煙塵2134煙塵10t鍋爐17880SO22013文丘里水膜除塵器20563SO21168煙塵2097煙塵HCl尾氣－－尾氣吸收塔1050電解氫氣1632H2:62500部分回收多余排放500H2:62500利用70事故氯氣Cl2950893(60%)水封吸收無組織排放基本不變基本不變微氯氣無組織排放量由表3－4可以看出，電解氫氣只利用了70％，其余皆放空；，符合《大氣污染物綜合排放標準》》（GB162971996）。輔助工程廢氣主要是鍋爐煙氣，該廠現(xiàn)有20t／h和10t／h蒸汽鍋爐各兩臺，20t兩臺鍋爐采用水膜除塵器，公用煙囪高30米；兩臺10噸鍋爐各采用文丘里水膜除塵器，兩煙囪各高25米。這兩類氯氣屬面源無組織排放。廢氣正常生產(chǎn)時，電解工段電解槽排放的含氫廢氣部分回收，部分直排大氣；鹽酸工段氯化氫尾氣經(jīng)尾氣吸收塔吸收后，經(jīng)15米排氣筒排放。根據(jù)監(jiān)測，廠排水口廢水中pH：，SS:212mg/L，活性氯:，皆超過《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》（GB1558195）中的二級標準；CODcr:138mg/L，符合《污水綜合排放標準》（GB89781996）中表4的二級標準。現(xiàn)有工程主要廢水排放及治理措施見表3－3。（七）污染源調(diào)查與監(jiān)測廢水（廢液）現(xiàn)有裝置外排廢水主要是氯處理工段產(chǎn)生的氯水、電解工段修槽工序產(chǎn)生的洗槽水、電解液蒸發(fā)工段產(chǎn)生的蒸發(fā)廢水等，各工段廢水全部匯入廢水處理池（循環(huán)水池）絮凝沉淀后，回用工藝，廢水處理池污水排放量為20m3／h。（六）供電、供熱，廠內(nèi)現(xiàn)有35KV變電站一座，動力變壓器二臺，總計4000KVA，整流變壓器二臺，總計15902KVA。表3－1主要原輔材料及能源消耗一覽表序號材料名稱單位消耗量來源噸NaOH耗年耗１原鹽t5104外購２碳酸鈉t700外購３濃硫酸kg27104外購４煤t104外購５水m3104自采６電Kwh31009300104外購（四）主要生產(chǎn)設備表32主要生產(chǎn)設備一覽表序號設備數(shù)量化鹽桶２道爾澄清桶２隔膜法金屬陽極電解槽氫氣冷卻塔２Ⅰ段鈦冷卻器２Ⅱ段鈦冷卻器１泡沫干燥塔３篩板干燥塔１氯壓機６三效蒸發(fā)器１浸沒蒸發(fā)器３閃蒸蒸發(fā)器１雙級氨壓縮機３合成爐４15一、二級吸收器４鍋爐４（五）給排水給水該廠現(xiàn)有深井４眼，包括兩眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力為180m3／h，實際供水110m3／h。工藝流程見圖3－1。鹽酸合成工段反應式：H2+Cl2=2HCl自氯氫處理來的氯氣和氫氣分別進入各自的緩沖器，再經(jīng)各自的阻火器后，進入合成爐反應，生成的氯化氫氣體由頂部加入的來自尾氣吸收塔的稀鹽酸吸收，再冷卻制成鹽酸，未被吸收的氯化氫氣體經(jīng)尾氣吸收塔用水吸收，生成稀鹽酸流入合成爐，剩余尾氣由水噴射泵抽走。由氯氣處工序來的壓縮氯氣，經(jīng)液化機組以氨制冷，將氯氣在低溫下液化，冷凝下來的液氯進入計量槽和液氯貯槽，并灌瓶包裝出售，液化尾氣送鹽酸工段。氯氣處理及液氯工段由電解來的80～90℃的高溫氯氣首先經(jīng)過冷卻，然后經(jīng)三組并聯(lián)的泡沫干燥塔，在塔板上與溢流下來的濃硫酸呈泡沫狀充分接觸，氯氣中的水份被濃硫酸除去。反應原理為：陽極反應：2Cl－2e→Cl2陰極反應：2H2O＋2e→H2↑＋2OHNa+＋OH－→NaOH總反應式：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2↑＋H2↑由上述食鹽水溶液電解反應式可知，電解過程中每生成一噸100％NaOH電解液，需要折合100％。電解工段將化鹽工段送來的精制鹽水連續(xù)均勻地分別輸入各個電解槽，在直流電的作用下，鹽水被電解生成HClNaOH溶液。鹽水工段鹽水生產(chǎn)是將原料鹽溶解成飽和的氯化鈉溶液，并經(jīng)精制反應、澄清、過濾、中和等過程使之成為電解所需的合格的精鹽水。第五篇：河北滄州大化集團有限責任公司1萬噸年單極式離子膜燒堿新技術開發(fā)項目環(huán)境影響報告書河北滄州大化集團有限責任公司1萬噸/年單極式離子膜燒堿新技術開發(fā)項目環(huán)境影響報告書第三章工程分析一、現(xiàn)有工程工程概況及污染源調(diào)查（一）產(chǎn)品及規(guī)模現(xiàn)有工程主要產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模為：燒堿30000t／a，液氯18000t／a，鹽酸21000t／a。本次項目需要嚴格落實工程和環(huán)評提出的各項環(huán)境治理措施，盡量減輕施工活動的生態(tài)影響，嚴格落實運營期各項污染治理工程和環(huán)境管理制度，保證設施的完整性和持久性，尤其要做好運營期的起塵防治工作和衛(wèi)生防護距離以內(nèi)居民的搬遷工作。（8）項目社會和環(huán)境綜合效益較為明顯項目的規(guī)模和轉移關閉小型集運站的做法和效應，可以有效引導區(qū)域物流布局趨于合理，促進區(qū)域和城市環(huán)境綜合整治工作，項目社會和環(huán)境綜合效益較為明顯。（7）絕大多數(shù)公眾對項目表示贊成和