【正文】 破鱗機 鍛。 輥道 表 輥道參數(shù) 輥道 名稱 傳動 型式 輥道長度 (mm) 輥道速度 (米 /分 ) 輥道尺寸 電動機 直徑 長度 輥距 型式 容量 轉速 G1— G6 G7— G8 單獨傳動 單獨傳動 單獨傳動 10010 133900 5700*2 0/171/342 0/801/1602 0/801/1602 355 300 300 300 1700 2100 1700 2100 910 400*327 425*3 430*9 610*3 直流 直流 直流 3/6 5/10 5/10 306 1700 1700 max 測量輥 用途為用來檢測切頭時軋件的；型式為圓盤式氣缸壓下；直徑為約 640 毫米；位置為設在飛剪前接近輥道上。 中間廢品推出裝置 型式為馬達傳動齒輪齒條型；推出機 全長為約 85 米；推出頭為 4*3=12 個；推出間距為 8190 毫米；推出機行程為 6 米；后退行程為 600 毫米；推出機速度為 15 米 /分；電機功率及轉速 :交流 22 千瓦， 1000 轉 /分，三臺；滑架尺寸為 米 *6 米 *910 毫米。 工作輥 型式為馬達傳動拉出小車和側向移動板；小車速度為 10 米 /分；電動機為直流 22/44千瓦 650/1300 轉 /分；側移行程為（向軋機兩側） 2200 毫米 *2；側移由液壓缸進行。 （ 2） 粗軋機（ R1）型式為液壓缸操縱的拉出型行程為約 5800 毫米。 (4) 步進梁系統(tǒng) 步進梁行程為 3000 毫米；升降為 200 毫米；前進后退為 600 毫米（最大）；周期為45 秒（最大行程時）；支撐梁數(shù)為如表 . 武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 19 表 各加熱爐的支撐梁數(shù) 爐號 名稱 1加熱爐 2加熱爐 3加熱爐 4加熱爐 固定梁數(shù)目 6 6 8 8 步進梁數(shù)目 5 5 5 5 傳動為升降及前進均為液壓控制步進梁。座。 加熱爐參數(shù) (1) 板坯加熱溫度 普通碳素鋼為從 20℃～ 1250℃；深沖鋼為從 20℃～ 1250℃；低合金鋼為從 20℃～1250℃度。 加熱爐 加熱爐輸入設備 (1) 加熱爐裝爐及輸入輥道 型式為成組傳動；輥道長度為 11250mm*12 組（長度 *組數(shù)）；輥道速度為 75～ 150米 /分；輥子尺寸為 410*1800*750mm（輥徑 *長度 *輥距）；輥子材質為實心鍛鋼；輥數(shù)為16*12=192 個；電動機為直流 37～ 71kw； 575～ 1156 轉 /分； 12 臺；輥子軸承為球面滾動軸承；加熱爐跟前的輥道靠加熱爐側的八個輥子軸承箱設水冷卻套。 輸出輥道及卷取機 輸出輥道主要為超前率和滯后率設定，卷取機設定項目有為夾送輥，助卷輥開口度；夾送輥助卷輥，卷筒超前率；卷筒的張力轉矩、彎曲轉矩，加速轉矩；卸載小車提升量。 (3) 穿帶前饋控制 軋件咬入第 1， 2 精軋機架時，分別讀入壓下位置和 軋制力的實際值，與其設定值比較。 武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 17 上述各段的速度，可用一速度曲線表示，即精軋機的速度變化曲線一般形式如下為 速 度咬 入( B )( A )( C ) ( E )( F )( D )F 1 ( o n ) F 7 F 7 + 5 0 m 卷 取 機 F 1 F 3 ( o f f ) F 7 ( o f f ) 圖 精軋機速度變化曲線 (2) 精軋機出口溫度控制 a 帶鋼到達精軋機出口溫度以后，直到其頭部在卷取機上卷上為止，每 50 毫米測一次出口溫度，當符合公差范圍時輸出第一加速度α 1，超過公差上限時α 1=0，超過下限時輸出 nα 1（ n=— ）。 h 各機架軋制力預測及壓下位置設定。 f 控制裝置。 d F1— F7精軋機入口側導板開口度設定。 b 切頭飛剪為入口側導板開度，飛剪剪切方式（全部帶坯均切頭，切尾是根據(jù)規(guī)格而定）。 (7) 粗軋出口側檢測儀表為測厚儀，測寬儀的標準值。 (5) 立輥和輥道速度為從下列各設備向入口側設備（立輥、輥道）進行壓下補償，即由 VSB， R1， R2， E3， R3， E4， R4。 (3) 側導板 位置為 VSB， R1， R3， R4入口側導板位置，前后側導板位置。 粗軋機 (1) 壓下位置為即 R1， R2， R3 的壓下位置， R2 軋制道次以及各道次的壓下位置。 （ 4） 加熱爐步進梁上下時間比控制。 （ 2） 推鋼機為板坯裝爐時的推鋼機行程設定。 武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 16 計算機控制概況 熱軋帶鋼軋機的整個軋制工藝過程，即 從板坯上料輥道、裝爐、加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、卸卷直到鋼卷運輸轉向鏈為止的全部工藝流程由計算機控制。帶鋼尾部一出 F5 機架后。帶鋼被卷取咬入并卷取 2— 3 圈后，助卷輥用氣缸打開。為調整輥縫在夾送輥和助卷輥上均設有直流電機驅動的蝸桿千斤頂?shù)恼{整裝置。三臺卷取機輪流工作，結構完全一樣。有僅頭部不噴水，僅尾部不噴水和頭尾均不噴水三種情況。用于硬質帶鋼和 8毫米以上帶鋼。并且把 NFF，NFFT 及 NFB 作為一個整體，從卷取機側向方向增加噴水集管。 預測控制的噴水集管數(shù)從精軋機側向前進方向增加，而補償控制及反饋控制的集 管數(shù)是從卷取機側向方向增加或減少。補償控制是在帶鋼出精軋機以后，計算機根據(jù)精軋機出口溫度計（ FT）檢測到的實際溫度，在接通一部分噴水集管。作為控制主體的預測控制是按計算機設定的精軋機出口目標溫度（預測值），帶鋼的厚度及速度，計算出的噴水量（集管數(shù)）。 前段冷卻 用于 厚度在 毫米以上的普碳鋼帶，上下部對稱噴水。 帶鋼冷卻及卷取 從精軋機軋出的帶鋼要求在輸出輥道上冷卻到卷取溫度，為此采用了高效率的層流冷卻系統(tǒng)，上部為 120 根冷卻水集管，下部為 240 根集管，上部每兩根下部每四根集管組成 60個冷卻控制段，分布在 104 米的輸出輥道上。正彎輥使用的液壓缸設在牌坊窗口的凸臺上。所設計的精軋速度調節(jié)系統(tǒng)，是采用 F7武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 15 機架為基本機架。并考慮穿帶時在輸出輥道上輸出的穩(wěn)定性，采用兩段加速度。 精軋機組采用升速軋制，穿帶時 F7 機架最大速度 600 米 /分。 帶鋼在咬入精軋機機架后，其相應的厚度自動控制（ AGC）投入工作，在機架上除設電動壓下式 AGC 之外，尚設有液壓 AGC，在帶鋼咬入 F7 機架前有操作人員選擇使用電動 AGC 還是液壓 AGC。 當帶坯的前端到達后面的溫度計（ RT4）以后約 2 秒鐘，進行第一次精軋機組的各項設定，帶坯到達 HMD54 時，計算機將根據(jù)帶皮實際傳送的時間，相應的修改各設定參數(shù)，及進行第二次設定。 在 F2F F3F F4F F5F F6F7 機架之間設有冷卻帶鋼的噴嘴集管，水壓為 23 公斤 /平方厘米。切頭箱用吊車吊出坑將切頭倒在汽車中運出。切頭切尾經飛剪下面斜槽落入到切頭箱中。 飛剪切頭時，其速度要稍高于帶坯速度，切尾時飛剪的速度比帶坯速度稍低一點，避免切頭切尾搭在帶鋼上。帶坯的尾部按規(guī)定成品帶鋼在 毫米以上、寬度在 1000 毫米以上時不切除尾部，即在此 寬度以下規(guī)格要進行切尾。 所有的帶坯進精軋機前均需切除不規(guī)則和低溫的頭部。如軋件較長時帶尾離開后即立即開始減速，當尾端離開一段輥道時，該段輥道速度又回到 300 米 /分。 精軋機軋制工藝過程 中間輥道分四段來控制，軋件從機架軋出以 300 米 /分的速度前進。推出機分三組，每組四根推桿最外側兩根推桿間距 85 米，臺架長度為 米。在 R4 出口側的中間輥道上設置光學高溫武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 14 計 (RT4)，用以檢測粗軋機出口溫度作為精軋機設定的一項重要參數(shù)。 在靠近 R4 粗軋機的出口側的中間輥道上，設有γ 線測厚儀、光電測寬儀 (不設光源的 )，用以檢測帶坯的厚度和寬度。 R3 軋機的速度設定是根據(jù) R4 軋機速度和秒流量相等的關系計算，并經過適當?shù)男拚? 軋件繼續(xù)進入 R R4 四輥軋機進行軋制， R R4 軋機采用串聯(lián)布置 ,相距 ，軋制時形成連軋，從而可以縮減軋制線長度和減小溫降差。 R2軋機正反轉和高壓水噴嘴的給定是由入口側的 HMD33即出口側的 HMD40發(fā)出啟動信息。R2 軋機往返軋制時，奇數(shù)道次 E2 立輥給側壓及入口側導板靠近，入口側高壓水噴嘴噴水除鱗。 R2 可逆式軋機因為軋制道次有可以選擇的幅度，為了留有軋制多品種的可能，因而設有半自動臺一套，即由操作人員設定 R2 軋機各道次的工藝參數(shù)，然后輸入給 來執(zhí)行控制。在 R1 軋機上僅軋制一道次便送往 R2 四 輥可逆軋機繼續(xù)軋制。 板坯出爐后，送入大立輥軋機（ VSB） ,板坯通過大立輥時給予一定的側壓，一方面是減縮板坯寬度，另一方面是擠碎初生氧化鐵皮，在大立輥后設有高壓水除鱗噴咀，上下各一根集管用 150 公斤 /平方厘米的高壓水破除氧化鐵皮。 粗軋的另一個主要任務是按照精軋要求的寬度，軋出和控制準確的寬度。 粗軋機軋制過程 從出爐輥道到卷取機和整個軋制線布置有 41 套熱金屬檢測器（ HMD），用以跟蹤軋件以使計算機根據(jù) HMD 檢測到的板坯，帶坯或帶鋼位置，對于軋制線上的相應設備進行設定和控制。當步進梁處于下限位置，出料機處于后退極限位置時，啟動出料機進入爐內托出板坯并放在出爐輥道中心線上。板坯在加熱爐內由步進梁一步一步移向出料端，步進梁正常向前的行程為 600 毫 米。板坯推入加熱爐時，推鋼機武漢科技大學本科畢業(yè)設計 年產 400 萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計 13 的行程根據(jù)前一塊板坯在爐位置即寬度，和即將推入的板坯寬度保持 50 毫米的間距。板坯吊運到上料輥道上 CPU 即對板坯進行跟蹤。板坯在上料小室前要停下來由核對人員核對板坯號。板坯上料是根據(jù)軋制明細表中所規(guī)定的順序，吊在上料輥道上。再根據(jù)技術操作規(guī)程查出尺寸公差，精軋和卷取溫度要求等等經過檢驗無誤后輸入計算機。一個軋制單位表是指兩次換輥之間的軋制計劃表，即要編出適應于精軋機工作輥型軋出最佳產品的計劃。然后根據(jù)制作票和定貨單編制生產計劃表。 軋制計劃和初始數(shù)據(jù)的輸入 上工序送來的板坯入庫時 編寫制作票。在每塊板坯的端面標有號碼，板坯用 90 噸大吊車從火車上卸下，堆放在板坯倉庫待軋。 圖 精軋機布置 整個車間軋制線簡圖 從前面的分析可以得出整個車間軋制線簡圖如圖 所示為 3 2 1 4 4 V S B R 1 E 2 R 2 E 3 R 3 E 4 R 4 中 間 輥 道 C S F 1 F 7冷 卻 輥 道 1 … 3 卷 取 機圖 車間軋制線 圖中，由于中間輥道和冷卻輥道很長，所以用虛線表示。 精軋機布置 考慮到產量的要求以及廠房面積和溫度控制要求，本設計精軋機采用升速連軋式。一般而言，對于 300 萬噸左右的帶鋼廠，采用 3/4 連續(xù)式軋機較為合適。對大多數(shù)產品， 3/4 連軋機已完全能滿足精軋的要求了。這種軋機布置形式雖然產量大，但是粗軋機架數(shù)目比較多，投資大，而且廠房面積大，軋制線很長，坯料頭尾溫差很大。對一般連續(xù)軋機，空載返回再軋的操做方法只是當其它粗軋機發(fā)生故障或損壞時才用。這種軋機產量可高達 400～ 600 萬 t/年，適合于大批量單一品種生產，操 作簡單，維護方便，但設備多，投資大，軋制流程線或廠房長度增大。軋機布置雖然設備少，投資節(jié)省，產品范圍廣，但是產量小，不適于大規(guī)模的生產。由于二輥軋機破鱗效果 差，故現(xiàn)在已很少采用。但是，本設計在選擇軋機的布置形式時還需綜合考慮各種布置形式的優(yōu)缺點。 表 加熱爐各供熱段使用的燃料及供熱能力 段 供熱型式 燃料 數(shù)量 熱量（千卡 /小時） 總熱（千卡 /小時） 1 2 3 4 5 6 1 軸向供熱 重油 6 360410 2160 410 2 側向供熱 重油 6 480410 2880 410 3 軸向供熱 重油 6 300410 1800 410 4 側向供熱 重油 8 300410 2400 410 5 軸向供熱 重油 6 215410 1290 410 6 側向供熱 重油 8 215410 1720 410 7 爐頂供熱 （ 3 號爐為反向供熱） 混合煤氣 （重油混合煤氣） 24 （ 7） 45 410 （ 150 410 ） 1080 410 1050 410