【正文】 。 作到這個耗損周期 。 可以通過目前的各種手 否 設(shè)備零件大部分能工 設(shè)備存在潛在故障狀態(tài) 。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 以可靠性為中心的維修 設(shè)備 否 是否故障后果嚴重？ 其它非預(yù)防性維修方式 是 是否技術(shù)可行？ 定時維修技術(shù)可行 視情維修技術(shù)可行 隱患檢測技術(shù)可行 設(shè)備有確定損壞周期 。 ?RCM原理之六 預(yù)防性維修是根據(jù)故障后果， 本著既要技術(shù)可行，又要有效果 的原則進行。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ? RCM原理之四 預(yù)防性維修僅能 保持 設(shè)備固有可靠性，不能改善 設(shè)備可靠性，如果要改善設(shè)備可靠性，只能采用 改善維修 或 主動維修策略。 ? 隱蔽功能故障 *正常運轉(zhuǎn)情況下工作的設(shè)施對于使用設(shè)備者不明顯的故障（如火警探測裝置） *正常運轉(zhuǎn)情況下不工作的設(shè)施，使用時是否良好，對于使用者不明顯（如配合火警的滅火系統(tǒng)） 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ?多重故障 由連續(xù)發(fā)生的兩個或兩個以上獨立故障組成的故障事件，它可能造成其中任一故障不能單獨引起的后果。 潛在故障： 臨近功能故障的漸變狀態(tài)，可觀察，可檢測，可鑒別。 ? RCM原理之二 RCM提出 潛在故障 的概念，設(shè)備可以在不發(fā)生功能故障的前提下充分利用。設(shè)備故障與使用時間沒有直接關(guān)系， 定時維修不普遍適用。 ? RCM原理之一 TBM（ 定時維修）對復(fù)雜設(shè)備的故障預(yù)防作用不大，但對簡單設(shè)備的故障預(yù)防有作用。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理的基本內(nèi)容 1）由于壽命周期費用中維持費遠高于設(shè)置費，因此應(yīng)運用壽命周期費用評價法使其總和達到最經(jīng)濟。 3)設(shè)備的價值運動形態(tài)貫穿于壽命周期全部過程，求得最佳的設(shè)備投資效益。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理的基本內(nèi)容 1)綜合多種科學(xué)技術(shù) (機械、電子、電氣、信息科學(xué)、管理科學(xué)等多學(xué)科的成果 )的管理。 的變革。 設(shè)備管理是企業(yè)文化的一部分 ? 世界級維修的概念 World Class 世界級企業(yè) Manufacturer World Class 世界級維修 Maintenance 維修在世界范圍 維修已不再局限 新的維修管理已 互相滲透，已失 于維修，它已成 不限于組織和行 去明顯國界，全 為生產(chǎn)、質(zhì)量、 為的變更，而應(yīng) 球社會化維修成 安全與環(huán)保的綜 該是意識和文化 為歷史的必然。 ——設(shè)備定修管理 4 3． 對檢修工程實行標準化程序管理 ⑴ 要按條件立項 ， 如預(yù)定需用的資材或?qū)Ｓ霉て骶呤欠褚呀?jīng)準備妥當 ， 復(fù)雜項目的技術(shù)方案是否已經(jīng)確定 ， 檢修方是否有能力承擔等； ⑵ 為使維修計劃盡可能符合實際 ， 通常定修項目的委托時間為施工前 10～ 20天 ,年修為施工前 60天 。 年修時間一般為 8～ 15天 （ 部分可超過15天 ） 。 定修計劃由點檢組長提前 10～ 20天編制； ——設(shè)備定修管理 4 ⑶ 年修： 一年或更長時間安排一次 ， 且連續(xù)停產(chǎn)若干天進行的定期檢修稱為年修 。 ——設(shè)備定修管理 4 ⑵ 定修： 凡必須在主作業(yè)線停產(chǎn)條件下進行的 ,或?qū)χ髯鳂I(yè)線生產(chǎn)有重大影響的設(shè)備 ,按年度設(shè)定的周期進行的計劃檢修稱為定修 。 日修不影響全廠生產(chǎn)計劃 ， 可在平日實施 ， 日修的日期與時間由各廠 （ 車間 ） 自定 。 ——設(shè)備定修管理 4 ⑴ 日修： 不需要在主作業(yè)線停產(chǎn)條件下進行的計劃檢修稱為日修 。 同時按施工管理模式將檢修分為日修 、 定修 、 年修 、 搶修 。 ——設(shè)備定修管理 4 1. 編制檢修模型 公司設(shè)備歸口管理部門從全局利益出發(fā) ， 根據(jù)生產(chǎn)要求和設(shè)備需要 ， 統(tǒng)一設(shè)定各主要生產(chǎn)作業(yè)線設(shè)備的定修模型 （ 即全廠定修的周期 、 時間 、 負荷人數(shù)等計劃值的設(shè)定表 ） 和定修計劃 （ 確定的日期和時間 ） ， 設(shè)定過程中應(yīng)有生產(chǎn)計劃部門的參與 ， ——設(shè)備定修管理 4 并得到他們的確認 ， 這樣做的目的 ， 保證主要生產(chǎn)設(shè)備能在適當?shù)臅r間里進行恰當?shù)木S修 ， 既防止為追求產(chǎn)量而拼設(shè)備 ， 造成設(shè)備因欠修而提前磨損或發(fā)生事故 ， 也為防止因設(shè)備不按計劃修理而打亂生產(chǎn)計劃的執(zhí)行 。 4）生產(chǎn)物流、能源介質(zhì)和檢修人力資源平衡。 2）公司設(shè)備維修方針和維修策略。定修模型由設(shè)備部負責設(shè)定，公司領(lǐng)導(dǎo)審核批準，納入公司經(jīng)營計劃并作為其他計劃編制的前提條件。即：在定修模型的指導(dǎo)下，按照工程立項 → 委托 → 工程接受 → 工程實施 → 工程記錄，五個步驟，所形成的一套科學(xué)而嚴密的檢修管理制度。 定修的目標 是在排除設(shè)備異常、避免設(shè)備故障發(fā)生、保障設(shè)備運行和完好生產(chǎn)性能的基礎(chǔ)上，合理延長設(shè)備檢修周期，提高檢修人員的工時利用率，縮短檢修工期，降低檢修成本，提高檢修質(zhì)量，使設(shè)備的可靠性和經(jīng)濟性達到最佳配合。 設(shè)備劣化傾向管理的目的在于跟蹤設(shè)備的劣化趨勢，評估設(shè)備狀況，以判斷設(shè)備的可靠性，為設(shè)備的定修（消除劣化）決策提出科學(xué)的依據(jù)。 （ 2）點檢實績分析 序號 層次 分析內(nèi)容 1 基層級 生產(chǎn)現(xiàn)場 專職點檢組每周點檢實績分析 設(shè)備故障（事故）原因分析及對策、教訓(xùn)，點檢管轄區(qū)設(shè)備狀態(tài)與走向分析、失效及對策，日常、定期、年修等檢修項目、工時、效率、安全分析，點檢組自主管理項目數(shù)、點檢培訓(xùn)及改善成果分析等 作業(yè)區(qū) 各點檢作業(yè)區(qū)每月點檢實績分析 分析本作業(yè)區(qū)維修費用的實績及使用情況，備件、資材使用的合理性、維修費用升降原因分析和工作效率分析 ——點檢實績管理 1 （ 2）點檢實績分析 序號 層次 分析內(nèi)容 2 企業(yè)級 分廠 各分廠作業(yè)區(qū)月點檢實績分析 綜合各點檢作業(yè)區(qū)的實績資料，分析、借鑒個別的教訓(xùn)和對策，平衡下個月度的維修工程主要項目，研究如何降低維修費用和主作業(yè)線設(shè)備故障停機時間的措施，進行較大的改善維修項目研討等 企業(yè) 設(shè)備系統(tǒng)月點檢實績分析 企業(yè)設(shè)備管理實績分析，包括設(shè)備故障、主作業(yè)線設(shè)備停機、定修效果、工程項目及維修費用分析 排列圖法、傾向推移法、直方圖法、焦點法 ——點檢處理作業(yè) 2 操 作 工清 掃 日 常 點 檢 保 養(yǎng) 潤 滑發(fā) 現(xiàn) 故 障 隱 患日 常 點 檢 記 錄專 職 點 檢 員主 管 確 認自 主處 理停 機批 處 理主 管 確 認 主 管 確 認緊 急搶 修申 請 停 機緊 急 搶 修即 時維 修機 會維 修紅 色 緊 急 維修 申 請 報 告黃 色 維 修申 請 報 告綠 色 批 處 理 單維 修 處 理 后 質(zhì) 量 確 認 ——劣化傾向管理 3 劣化傾向管理 是指隨著時間的推移對設(shè)備劣化數(shù)據(jù)進行記錄，并進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律，實行狀態(tài)檢修的一種設(shè)備管理方式。 4）設(shè)備故障（事故）的記錄 5）設(shè)備傾向管理和精密點檢的記錄。 點檢記錄的要求：真實、準確、完整，認真保存，便于查閱。 ——點檢實績管理 1 點檢實績是掌握設(shè)備運行狀態(tài)的信息資料 ，包括 實績記錄 和 實績分析 兩部分。 管理類文件： 各級人員崗位工作標準、各專業(yè)設(shè)備點檢路線標準、點檢管理標準、定修管理標準、設(shè)備管理點檢制實施細則等。 點檢檢修管理標準化的內(nèi)容 點檢定修制是一項科學(xué)、嚴謹?shù)南到y(tǒng)工程，需要有健全、完善、規(guī)范的管理制度作保障。 ?標準化作業(yè)的特點： 全員性 規(guī)范性 重復(fù)性 嚴肅性 科學(xué)性 標準化作業(yè) 點檢標準化作業(yè)的內(nèi)容 點 檢 軟 件 管 理 標 準 化 點 檢 檢 修 管 理 標 準 化點 檢 作 業(yè) 標 準 化點 檢 標 準 化 重 點 點 檢的 部 位 與數(shù) 量 ， 當日 的 點檢 、 檢 修計 劃v 重 點 點 檢 的 實 施v 日 常 點 檢 、 給 油v 作 業(yè) 長 的 指 示v 運 行 情 況 收 集v 檢 修 作 業(yè) 的 管 理v 其 它 委 托 事 項點 檢計 劃 表生 產(chǎn)的 、 設(shè)備 的 運行 日 志作 業(yè) 長對 當 日作 業(yè) 的指 示點 檢 日志點 檢 、 潤 滑 管 理標 準 書點 檢 、 檢 修 作 業(yè) 的實 施維 修 計 劃 的 編 制v 按 周 期 管 理 表列 出 維 修 工 程表v 填 工 程 委 托 單v 備 件 資 材 訂 貨v 預(yù) 算 管 理重 點 管 理 、 安 全委 托 的 工 程搶 修 班 日志調(diào) 整 點 檢 計 劃 表做完6 S工作后，如無年、定修的方可離開點 檢 、 檢 修 作 業(yè)結(jié) 果 的 記 錄 和 報告v 實 績 記 錄v 設(shè) 備 問 題 點 的報 告v 記 點 檢 日 志v 數(shù) 據(jù) 的 整 理0 . 5 h 2 . 5 ~ 3 . 0 h 2 . 5 h 1 . 5 ~ 2 . 0 h0 . 5 h午飯、休息專職點檢員工作日的標準化作業(yè) 點檢軟件管理標準化的內(nèi)容 ①點檢軟件臺帳實施分類管理（一般分為基礎(chǔ)類、標準類、計劃類、實施類、實績類、管理類） ②專職點檢員要確保信息登錄及時、準確，并結(jié)合點檢實績及分析的情況，不斷加以修正和完善。 ?標準化：為在一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復(fù)使用的規(guī)則的活動。 ?它是企業(yè)知識管理的重要手段之一 ,讓優(yōu)秀操作方法和專業(yè)技術(shù)標準化、建檔、保存，使員工能知識共享與聰明復(fù)制 。 點檢路線的編制 點檢路線是點檢人員根據(jù)承擔的點檢設(shè)備范圍編制好的最短、包括所有需要點檢設(shè)備的線路圖，并依照此路線進行點檢作業(yè)，以達到安全、高效、防止漏檢的目的。 點檢內(nèi)容包括振動、腐蝕、磨損、給油、探傷、絕緣劣化等檢查，對于較大的項目，可以列入檢修工程計劃，并按檢修工程管理程序?qū)嵤? 定期點檢計劃表的內(nèi)容包括點檢周期為 1周到 4周內(nèi)的點檢項目。 生產(chǎn)操作人員的日常點檢根據(jù)日常、周點檢計劃卡、表上規(guī)定的點檢部位、項目、內(nèi)容、方法、周期、點檢標準進行點檢作業(yè)，并將點檢結(jié)果或設(shè)備異常情況記錄在表中，以確定生產(chǎn)設(shè)備狀況的良好與否。 ?為保證點檢定修制的全面、順利實施，企業(yè)應(yīng)建立健全點檢組織機構(gòu) 設(shè) 備 部 長機 械作 業(yè) 長電 氣作 業(yè) 長儀 表作 業(yè) 長點 檢工 長點 檢工 長點 檢工 長點 檢 員點 檢 員點 檢 員?制定點檢定修制的實施細則和有關(guān)規(guī)章制度 點檢專業(yè)管理制度、點檢責任制、各點檢崗位的職位說明書等明確點檢管理組織的職責 點檢計劃的編制 點檢計劃的編制是點檢員實施點檢作業(yè)前首先要做的工作，點檢計劃編制的依據(jù)是 點檢標準 。 點檢實績分析： 通過日常點檢、定期點檢、精密點檢采集的設(shè)備點檢數(shù)據(jù)要經(jīng)過數(shù)據(jù)分析，得出設(shè)備狀態(tài)和結(jié)論，用以指導(dǎo)設(shè)備定修方法、內(nèi)容和周期。 點檢記錄包括點檢實績記錄和點檢實績分析 點檢實績記錄： 掌握設(shè)備運行狀態(tài)的信息資料。 ——定記錄 7 確定點檢記錄內(nèi)容項目及相關(guān)分析。 點檢表為點檢人員實施點檢作業(yè)提供依據(jù)，是實施點檢作業(yè)的重要文件。 ②作業(yè)的工藝順序 ：作業(yè)順序說明、工時網(wǎng)絡(luò)進度、作業(yè)時間、作業(yè)工時、作業(yè)注意要點，同時列出所需的備品配件和維修材料等。 ③安全事項及工器具清單： 技術(shù)安全要點、保護用具、防護措施和使用的工器具等。 ——定標準 5 給油脂標準實例 設(shè)置名稱 裝備名稱 給油脂部位 潤滑方式 油脂名 稱 給油脂個數(shù) 責任人 給 油 脂 更 換 量 周期 量 周期 給料設(shè)備移動溜槽 給料