【正文】 次品凹版 退鉻 清洗硫酸G10 、S16 W10水機(jī)械退銅 人工打磨退銅鎳 電鍍前處理工序S17 S17 圖 次品版輥退鍍工藝流程圖 （12）電鍍液再生處理工藝 鍍銅電鍍液： 由于鍍銅時(shí)需要在鍍銅槽中增加鍍銅添加劑， 經(jīng)使用一段時(shí)間后電鍍液不能滿(mǎn)。 退鉻與后續(xù)清洗均在退鉻車(chē)間內(nèi)進(jìn)行。 退鉻反應(yīng)方程式為： 2Cr+3H2SO4==Cr2(SO4)3+3H2↑ 退鉻過(guò)程中 會(huì)產(chǎn)生硫 酸 霧（G10 ） ， 退鉻槽一 側(cè)安裝吸氣 裝置，硫 酸 霧經(jīng)收集后采用硫酸霧吸收塔處理，尾氣由 18m 高排氣筒排放。 退鉻液中硫酸濃度約為 30~400g/L ， 溫度為常溫， 硫酸退鉻過(guò)程退鉻槽加蓋； 由于水份蒸發(fā)， 也需要向退鉻槽液中補(bǔ)充一定量的自來(lái)水。 次品版輥首先在退鉻槽 內(nèi)浸泡 10~20min，退鉻槽的主要成分為硫酸和少量的退鍍添加劑， 退鍍添加劑的主要成分為聚乙二醇、 酚酞嗪蘭， 可有效減少退鍍時(shí)間。 （13）檢驗(yàn) 對(duì)印花版輥產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)， 采用油墨進(jìn)行打樣確認(rèn)， 打樣后用酒精清洗產(chǎn)品，合格產(chǎn)品包裝待銷(xiāo)，不合格產(chǎn)品進(jìn)入退鉻工序。清洗廢水（W8 ）進(jìn)入 廠區(qū)污水處理站處理。 （11 ）二級(jí)逆流清洗 為減少鍍件上的鉻離子， 去離子水清洗后在清洗機(jī)上對(duì)鍍件用清水再次清洗。 并對(duì)槽液進(jìn)行定期維護(hù)， 維護(hù)方式為加入雙氧水氧化去除29 有機(jī)物， 然后經(jīng)高分子過(guò)濾器過(guò)濾。 電鍍液每次由泵打入上槽中均會(huì)通過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾， 鍍鉻過(guò)程中產(chǎn)生極少量含鉻電鍍廢渣（S13） ，每 年清理一次。 因此， 鍍槽工作及 非工作期間無(wú)組織排放的鉻酸霧極少。 由于電鍍時(shí)， 先蓋上電鍍槽蓋， 再啟動(dòng)液泵將電鍍液從下槽打入上槽。 鉻酸霧抑霧劑主要成分是表面活性劑， 抑霧原理是利用表面活性劑的發(fā)泡作用， 產(chǎn)生的氣泡升到溶液表面多層密布， 從而對(duì)鉻酸霧的逸出起阻礙作用， 達(dá)到抑霧效果。 車(chē)間外配套建設(shè)涼水塔和循環(huán)水池一座， 用于循環(huán)冷卻水的冷卻降溫。 電極反應(yīng)為： 陰極：CrO3溶于水中， 在酸性溶液中生成重鉻酸（H2Cr2O7） ，反應(yīng)式如下 Cr2O72+6e+14H+==2Cr3++7H2O 2H++2e==H2↑ 在電解過(guò)程中由于氫氣的放出，溶液的 pH 值 升高，H2Cr2O7變成 H2CrO4，H2CrO4放電形成金屬 鉻。 鍍鉻時(shí)間在 25 分鐘左右，28 鉻鍍層厚度 。 1℃ ，電流密度 45A/dm2， 以鍍件為陰極，陽(yáng)極為不溶性鉛錫合金極板。 上述電鍍前處理在清洗機(jī)上進(jìn)行， 采用噴淋清洗方式， 產(chǎn)生的廢液、 廢水均流入清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)。 活化之后需用水將工件沖洗干凈， 以便進(jìn)入下道的鍍鎳工序， 清洗平約用水量為為 3L/m2（工件 ） 。 活化： 先用 質(zhì)量 濃度 5%的 稀硫 酸對(duì) 工件 進(jìn)行 沖洗，5% 稀硫 酸平 均 用量為3L/m2（工件） 。 在使用前加 20 倍的水稀釋而成， pH 值為 8～。除油 工 序平均用 水量 為 30L/m2（工件）左右，除油后清洗平均用水量為 10L/m2（工件）左右。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。雕刻機(jī)在雕刻過(guò)程產(chǎn)生銅屑（S12）。 拋光粉塵廢氣經(jīng)集氣罩收集并經(jīng)布袋除塵器處理后由 15m 高排氣筒排放。 碾磨過(guò)程磨石與工件直接摩擦產(chǎn)生大量的熱量， 為防止工件過(guò)熱， 需 用水直接冷卻工件，同時(shí)沖洗碾磨過(guò)程產(chǎn)生的銅渣（S8 ） ，而產(chǎn)生碾磨廢水（W5）。 過(guò)濾器中的填料主要為高分子脂類(lèi)物質(zhì)， 需定期更換，約 3 個(gè)月更換一次，更換下來(lái)的填料（S5 ）屬于危險(xiǎn)廢物。電鍍液為企業(yè)自配， 一次配好后不需更換， 但是槽液使用時(shí)間太久之后有機(jī)物雜質(zhì)會(huì)超出正常范圍， 因此需對(duì)槽液進(jìn)行定期維護(hù)， 維護(hù)方式為加入雙氧水氧化去除有機(jī)物，然后經(jīng)高 分 子過(guò)濾器過(guò)濾。 鍍銅操作方式與鍍鎳相同，電鍍后用去離子水清洗，清洗平均用水量約為1L/ m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中， 不外排； 由于水份蒸發(fā)損失等，需要向鍍銅槽液中補(bǔ)充一定量的去離子水。 電鍍結(jié)束時(shí)， 待電鍍液全部從工作槽流入下槽之后再打開(kāi)電鍍槽蓋， 確保在電鍍槽蓋子打開(kāi)期間， 電鍍液完全貯存于封閉的下槽中。 電極反應(yīng)為： 陰極： Cu2++2e==Cu 2H++2e==H2↑ 陽(yáng)極： Cu2e== Cu2 + 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 電鍍銅過(guò)程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶硫酸形成硫酸霧 （G5 ） 、 氯化氫（G6 ） ， 電鍍槽一側(cè)安裝吸氣裝置， 酸霧收集后進(jìn)入硫酸霧吸收塔進(jìn)行處理， 尾氣由 18m 高排氣筒排放。采用電加熱的方式使電鍍液達(dá)到工作溫度。 2℃，電流密度18A/dm2。 （6）電鍍銅 本項(xiàng)目采用硫酸銅鍍銅工藝，鍍銅槽液主要成份為 CuSO4210g/L 、H2SO4 65g/L 、HCl 100ppm ， 以及少量鍍銅 添加劑。打毛刺后用水沖洗，清洗平均用水量為 10L/m2（工件） 。 （4）二級(jí)逆流漂洗 為減少鍍件上的鎳離子， 去離子水清洗后在清洗槽上對(duì)鍍件用清水再次清洗。 過(guò)濾器中的填料主要為高分子脂類(lèi)物質(zhì)，需定期更換，約 3 個(gè)月更換 一次，更換下來(lái)的填料（S5 ）屬于危險(xiǎn)廢物。 但是槽液使用時(shí)間太久之后鐵雜質(zhì)和有機(jī)物雜質(zhì)會(huì)超出正常范圍， 因此需對(duì)槽液進(jìn)行定期維護(hù)。 電鍍液每次打入上槽中均會(huì)通過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾， 產(chǎn)生少量含鎳電鍍?yōu)V渣 （S4）。 把清洗干凈的工件吊出上槽， 將待鍍的下一批次工件吊入上槽， 關(guān)上上槽的蓋子， 啟動(dòng)液泵， 將電鍍液打入上槽中， 通電即可進(jìn)行下一批次電鍍。 一批次鍍鎳完成時(shí)， 電鍍液全部流入下槽中， 但工件上尚附著有部分電鍍液，因此需用去離子水沖洗， 去離子水清洗工序在上槽進(jìn)行， 電鍍后去離子水清洗工序平均用水量為 2L/m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中作為電鍍液補(bǔ)水，不外排。 電極反應(yīng)為： 陰極： Ni2++2e==Ni 2H++2e==H2↑ 陽(yáng)極： Ni2e==Ni2+ 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 鍍鎳槽的 槽體分 為上槽 和下槽， 上槽為 電鍍工 作槽，下 槽為電 鍍液貯 存槽，電鍍時(shí)工件滾動(dòng)施鍍。 采用 電加熱的方式使電鍍液達(dá)到工作溫度。 （2）電鍍鎳 鍍鎳槽液主要成份為 NiSO4 250g/L （主鹽） 、NiCl2 40g/L （陽(yáng)極活化 劑） 、H3BO335g/L（緩沖劑） ，pH 值在 左右，電鍍液溫度為 38 177。 活 化過(guò)程中產(chǎn)生的 廢稀 硫酸 和沖 洗廢 水流 入清 洗槽 中， 混合 成酸 性廢 水（W2 ），主 要污 染 物為廢酸和鐵離子。 活化溶液較 稀， 不會(huì)破壞材料表面的光潔度，時(shí)間通常只有 515 秒。 ② 活化是為 了去 除工件 表 面的一層 薄氧 化膜， 提 高待鍍工 件表 面的活 性 ，以保證鍍層與基材結(jié)合強(qiáng)度好。 在使用前加 20 倍的水稀釋而成， pH 值為 8～。 除油工序平均用水量為 30L/m2（工件）左右，除油后清洗平均用水量為 10L/m2（工件）左右。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。 工藝流程主要包括： 鍍鎳、 鍍銅、鍍鉻以及前處理，電鍍工藝流程見(jiàn)圖 。 工藝流程見(jiàn)圖 。 因蒸發(fā)及工件帶走等， 皂化液損耗較大， 需定期添加新鮮的皂化液和水。 （2）粗車(chē)、鏜孔、精車(chē)、磨加工 在機(jī)加工車(chē)間用車(chē)床將圓柱體鋼板的外表皮去掉， 并確認(rèn)尺寸， 然后 用鏜床在鋼蓋上 鏜出圓 孔，精 車(chē)使表面 光滑， 用磨床 將圓柱體 鋼板的 外表面 磨平磨光，并確認(rèn)尺寸。20 表 本 項(xiàng)目 用排水情 況表 單位 m3/d 用水環(huán) 節(jié) 用水量 排水量 排水去 向 總用水 量 自來(lái)水 去離子 水 回用水 總排水 量 回用量 排放量 生產(chǎn)用 水 鍍 鎳 前除 油廢水 W1 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鎳 前活 化廢水 W2 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鎳清 洗廢 水 W3 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 銅 前活 化廢水 W4 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍銅碾 磨廢 水 W5 2 0 0 2 2 2 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前除 油廢水 W6 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前活 化廢水 W7 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鉻清 洗廢 水 W8 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鉻 拋 光廢水 W9 8 0 0 8 8 8 0 廠區(qū)污 水處 理站 退 鉻 后清 洗廢水 W10 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 電鍍區(qū) 地面 沖洗 水 W11 2 2 0 0 2 0 2 廠區(qū)污 水處 理站 硫酸霧 吸收 塔用 水 W12 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 化驗(yàn)用 水 W13 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 退鉻液 補(bǔ)充 及更 換用 水 0 0 0 0 0 損耗 皂化液 補(bǔ)水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鎳槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍銅槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鉻槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鉻酸霧 吸收 塔用 水 0 0 0 0 0 用于鍍 鉻槽 補(bǔ)充 水 去離子 水制 備用 水 24 24 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 員工生 活用 水 10 10 0 0 8 0 8 排入園 區(qū)污 水處 理廠 冷卻循 環(huán)水 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 合計(jì) 21 圖 建設(shè) 項(xiàng)目 實(shí)際 水平 衡圖（m3/d ） 2 2 8 8 2 2 損 耗 損 耗 損 耗 損 耗 24 清下水 損耗210 8 8損 耗 432清 下 水 進(jìn)入園區(qū)污水廠 用于補(bǔ)充水廠區(qū)污水站中水回用設(shè)備去離子水制備設(shè)備委托處置進(jìn)入園區(qū)污水廠化驗(yàn)用水W 1 3鍍鎳前處理除油用水W 1鍍鎳前處理活化用水W 2碾磨用水W 5鍍鉻前除油用水W 6鍍鉻前活化用水W 7生活用水 化糞池冷卻循環(huán)水 用于綠化1 . 5 6鍍鎳槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鍍銅槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鍍鉻槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鉻酸霧吸收塔用水鍍鉻清洗用水W 8電鍍區(qū)地面沖洗水W 1 1新鮮水退鉻后清洗用水W 1 0初期雨水硫酸霧吸收塔用水W 1 2皂化液補(bǔ)水鍍鎳水洗用水W 3鍍銅前活化水洗用水W 4鉻拋光用水W 9退鉻液補(bǔ)充及更換用水22 生產(chǎn)工藝 機(jī)加工車(chē)間工藝流程 本項(xiàng)目生產(chǎn)工藝與環(huán)評(píng)所述生產(chǎn)工藝一致。 各電鍍廢水經(jīng)污水處理站處理后濃度情況詳見(jiàn)表 。以年暴雨次數(shù) 20 次計(jì)算，得全年初期雨水收集量約為 1353m3/a 。 地面綜合徑流系數(shù)取 ，地面集水時(shí)間 10 分鐘。 16）初期雨水 W16 根據(jù)宿遷地區(qū)暴雨強(qiáng)度公式，計(jì)算初期雨水產(chǎn)生量： q=(1 ＋)/(t+9) 式中 q－設(shè)計(jì)暴雨強(qiáng)度(l/s超濾濃縮水產(chǎn)生量 20% ，一級(jí)反滲透濃縮水產(chǎn)生量為 40% ，這兩部分濃縮水屬于清凈下水直接經(jīng)雨水管網(wǎng)外排， 二級(jí)反滲透去離子水出水率約為85% ，15% 的濃縮水返 回一級(jí)反滲透裝置重新制備去離子水，去離子水得率為48% ，本項(xiàng)目需去離子水 3/d （3/a ） ，則去離子水設(shè)備產(chǎn)生濃縮水約為 3/d （1089m3/a ） 。 14）生活污水 W14 生活污水量按用水量的 80％計(jì)，則生活污水產(chǎn)生量為 8m3/d （2400m3/a），經(jīng)化糞池處理后接管至園區(qū)污水處理廠處理。 12）硫酸霧吸收塔廢水 W12 鍍鎳槽、 鍍銅槽、 退鉻槽共用同一套硫酸霧噴淋凈化裝置， 鍍鉻槽共用同一套硫酸霧噴淋凈化裝置， 循環(huán)使用，3 個(gè)月?lián)Q 一次， 廢水進(jìn)入廠區(qū)污水站， 每次更換水量 ，則酸霧噴淋裝置耗水量為 （4m3/a）。退鉻清洗廢水進(jìn)入廠內(nèi)污水處理站處理。 10）退鉻清洗廢水 W10 次品凹版在退鉻槽內(nèi)用硫酸浸泡 1～2h， 將工件表面的鉻鍍層溶解退去， 退鉻后需用水清洗工件， 產(chǎn)生含鉻廢水。 9）鉻拋光廢水 W9 鉻拋光過(guò)程需用水濕潤(rùn)砂帶并冷卻工件， 平均用水量約為 8m3/d （2400m3/a），廢水量以用水量計(jì)， 則鉻拋光廢水量約為 8m3/d （2400m3/a ） 。 8）鍍鉻清洗廢水 W8 鍍鉻并在鍍鉻槽內(nèi)去離子水清洗后， 為減少鍍件上的鉻離子， 在清洗機(jī)上對(duì)鍍件再用水進(jìn)行清洗，清洗廢水量為 3/d(3/a) 。 7）鍍鉻前活化廢水 W7 鍍鉻前需進(jìn)行活化處理， 產(chǎn)生含鎳、 含銅、 含 鐵酸性廢水， 活化及清洗用水量為 3/d （3/a ） ，由于清洗過(guò)程 中水量損失很小，廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計(jì)，則清洗廢水產(chǎn)生量為為 3/d （3/a）。 5）碾磨廢水 W5 本項(xiàng)目碾磨工序用水量約為 2m3/d （600m3/a ） ，碾磨廢水經(jīng)車(chē)間內(nèi)六級(jí)沉淀處理后進(jìn)入廠區(qū)污水站。 4）鍍銅前活化廢水 W4 鍍銅前需進(jìn)行活化處理， 產(chǎn)生含鎳酸性廢水， 活化及清洗用水量為 3/d（3/a ） ，由于清 洗過(guò)程中水量損失很小，廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計(jì)， 則清洗廢水產(chǎn)生量為 3/d （3/a ） 。 3）打毛刺后水洗廢水 W3 打毛刺后需再用回用水將工件表面沖洗干凈， 產(chǎn)生含鎳廢水， 廢水產(chǎn)生量以17 用水計(jì)， 則含鎳廢水量為 3/d （663m3/a ） 。 2）鍍鎳前處理活化用水