【導(dǎo)讀】宿遷蘇運(yùn)制版有限公司。竣工環(huán)境保護(hù)驗(yàn)收監(jiān)測報(bào)告。姓名職稱職責(zé)簽名。蔣欣工程師第1、2、8、10、11章。李一鳴助理工程師第3-7、9、12章、圖件。張洪玲副研究員審核I

　　

【正文】 會(huì)形成鍍層， 致使整個(gè)零件的鍍層質(zhì)量下降。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。 ① 除油是將 工件 表面的 油 污除去， 人工 采用膠 皮 手套將金 屬洗 滌劑擦 拭 在工件， 邊用清水清洗邊用手套繼續(xù)擦拭， 膠皮手套清洗后繼續(xù)使用。 除油工序平均用水量為 30L/m2（工件）左右，除油后清洗平均用水量為 10L/m2（工件）左右。 本工段除油采用的金屬凈洗劑是常溫金屬凈洗劑， 該金屬凈洗劑由多種非離子型活性物質(zhì)及助洗劑等精制而成。 在使用前加 20 倍的水稀釋而成， pH 值為 8～。因此，除油工序產(chǎn)生堿性含油廢水（W1）。 ② 活化是為 了去 除工件 表 面的一層 薄氧 化膜， 提 高待鍍工 件表 面的活 性 ，以保證鍍層與基材結(jié)合強(qiáng)度好。本項(xiàng)目活化工序是先用質(zhì)量濃度 5% 的稀硫酸對工件進(jìn)行沖洗，5% 稀硫酸平均用量為 3L/m2（工件） 。 活化溶液較 稀， 不會(huì)破壞材料表面的光潔度，時(shí)間通常只有 515 秒?；罨笮栌盟畬⒐ぜ_洗干凈，以便進(jìn)入下道的鍍鎳工序， 清洗平約用水量為 為 3L/m2（工件） 。 活 化過程中產(chǎn)生的 廢稀 硫酸 和沖 洗廢 水流 入清 洗槽 中， 混合 成酸 性廢 水（W2 ），主 要污 染 物為廢酸和鐵離子。 上述電鍍前處理在清洗機(jī)上進(jìn)行， 采用噴淋清洗方式， 產(chǎn)生的廢液、 廢水均流入清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)。 （2）電鍍鎳 鍍鎳槽液主要成份為 NiSO4 250g/L （主鹽） 、NiCl2 40g/L （陽極活化 劑） 、H3BO335g/L（緩沖劑） ，pH 值在 左右，電鍍液溫度為 38 177。 2℃，電流密度2， 以鍍件為陰 極， 鎳板為陽極。 采用 電加熱的方式使電鍍液達(dá)到工作溫度。鍍鎳時(shí)間在 810 分鐘，鎳鍍層厚度 。 電極反應(yīng)為： 陰極： Ni2++2e==Ni 2H++2e==H2↑ 陽極： Ni2e==Ni2+ 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 鍍鎳槽的 槽體分 為上槽 和下槽， 上槽為 電鍍工 作槽，下 槽為電 鍍液貯 存槽，電鍍時(shí)工件滾動(dòng)施鍍。 25 電鍍鎳過程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶硫酸形成硫酸霧 （G3）、HCl （G4），電鍍槽一側(cè)安裝吸氣裝置， 酸霧收集后進(jìn)入硫酸霧吸收塔進(jìn)行處理， 尾氣由 18m高排氣筒排放。 一批次鍍鎳完成時(shí)， 電鍍液全部流入下槽中， 但工件上尚附著有部分電鍍液，因此需用去離子水沖洗， 去離子水清洗工序在上槽進(jìn)行， 電鍍后去離子水清洗工序平均用水量為 2L/m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中作為電鍍液補(bǔ)水，不外排。 這不僅 減少了 含鎳廢水 的排放 ，極大 地削減了 廢水中 鎳污染 物排放量，而且有效地節(jié)約了水資源與鎳原料。 把清洗干凈的工件吊出上槽， 將待鍍的下一批次工件吊入上槽， 關(guān)上上槽的蓋子， 啟動(dòng)液泵， 將電鍍液打入上槽中， 通電即可進(jìn)行下一批次電鍍。 電鍍液由于蒸發(fā)等原因水份有一定損失， 除利用電鍍后去離子水清洗產(chǎn)生的沖洗液外， 還需另外補(bǔ)充一定量的去離子水。 電鍍液每次打入上槽中均會(huì)通過過濾器過濾， 產(chǎn)生少量含鎳電鍍?yōu)V渣 （S4）。電鍍液為企業(yè)自配， 一次配好后不需更換。 但是槽液使用時(shí)間太久之后鐵雜質(zhì)和有機(jī)物雜質(zhì)會(huì)超出正常范圍， 因此需對槽液進(jìn)行定期維護(hù)。 維護(hù)方式為加入雙氧水氧化去除鍍液中有機(jī)物后與金屬雜質(zhì)通過過濾器過濾， 過濾產(chǎn)生的雜質(zhì)進(jìn)入含鎳電鍍?yōu)V渣（S4）。 過濾器中的填料主要為高分子脂類物質(zhì)，需定期更換，約 3 個(gè)月更換 一次，更換下來的填料（S5 ）屬于危險(xiǎn)廢物。 （3）打毛刺 鍍鎳完畢的版輥通過手工用砂紙?jiān)跐駶櫟墓ぜ陷p輕打磨， 目的是除去工件上的少許金屬毛刺，打毛刺過程損失的金屬鎳量極少。 （4）二級逆流漂洗 為減少鍍件上的鎳離子， 去離子水清洗后在清洗槽上對鍍件用清水再次清洗。本項(xiàng)目清洗采用多級逆流漂洗的方法， 即鍍件依次經(jīng)過各級清洗槽進(jìn)行清洗， 在最后一級清洗槽補(bǔ)充新鮮水， 后一級作為前一級的補(bǔ)充水， 從第一級清洗槽排水。打毛刺后用水沖洗，清洗平均用水量為 10L/m2（工件） 。 （5）活化 需用 5% 稀硫酸活化 （ 為防止鈍化） ， 其活化過程與除油及清洗工序的活化過26 程相同， 活化平均用水量為 3L/m2（工件） ， 活 化后再用水將工件表面沖洗干凈，以進(jìn)入鍍銅槽鍍銅；清洗工序平均用水量約為 10L/m2（工件） 。 （6）電鍍銅 本項(xiàng)目采用硫酸銅鍍銅工藝，鍍銅槽液主要成份為 CuSO4210g/L 、H2SO4 65g/L 、HCl 100ppm ， 以及少量鍍銅 添加劑。 電鍍液溫度為 38177。 2℃，電流密度18A/dm2。以鍍件為陰 極，磷銅球?yàn)殛枠O。采用電加熱的方式使電鍍液達(dá)到工作溫度。鍍銅時(shí)間約 60 分鐘，銅鍍層厚度 。 電極反應(yīng)為： 陰極： Cu2++2e==Cu 2H++2e==H2↑ 陽極： Cu2e== Cu2 + 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 電鍍銅過程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶硫酸形成硫酸霧 （G5 ） 、 氯化氫（G6 ） ， 電鍍槽一側(cè)安裝吸氣裝置， 酸霧收集后進(jìn)入硫酸霧吸收塔進(jìn)行處理， 尾氣由 18m 高排氣筒排放。 電鍍時(shí)， 先蓋上電鍍槽蓋， 再啟動(dòng)液泵將電鍍液從下槽打入工作槽。 電鍍結(jié)束時(shí)， 待電鍍液全部從工作槽流入下槽之后再打開電鍍槽蓋， 確保在電鍍槽蓋子打開期間， 電鍍液完全貯存于封閉的下槽中。 因此， 鍍槽工作及非工作期間無組織排放的硫酸霧極少。 鍍銅操作方式與鍍鎳相同，電鍍后用去離子水清洗，清洗平均用水量約為1L/ m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中， 不外排； 由于水份蒸發(fā)損失等，需要向鍍銅槽液中補(bǔ)充一定量的去離子水。 電鍍液每次打入上槽中均會(huì)通過過濾器過濾， 產(chǎn)生少量含銅電鍍?yōu)V渣 （S7）。電鍍液為企業(yè)自配， 一次配好后不需更換， 但是槽液使用時(shí)間太久之后有機(jī)物雜質(zhì)會(huì)超出正常范圍， 因此需對槽液進(jìn)行定期維護(hù)， 維護(hù)方式為加入雙氧水氧化去除有機(jī)物，然后經(jīng)高 分 子過濾器過濾。過濾 產(chǎn) 生的雜質(zhì)進(jìn)入含銅濾 渣 （S7）， 含銅濾渣 （S7 ） 屬于危險(xiǎn) 廢物。 過濾器中的填料主要為高分子脂類物質(zhì)， 需定期更換，約 3 個(gè)月更換一次，更換下來的填料（S5 ）屬于危險(xiǎn)廢物。 （7）碾磨、銅拋光 在碾磨機(jī)上先用 800 目 磨石對鍍銅層進(jìn)行尺寸碾磨，再用 3000 目磨 石碾磨成鏡面， 碾磨工序一般使銅鍍層損失 1/8 左右； 再用銅拋光機(jī)進(jìn)一步增強(qiáng)工件表27 面的光潔度，以達(dá)到后續(xù)工藝的要求。 碾磨過程磨石與工件直接摩擦產(chǎn)生大量的熱量， 為防止工件過熱， 需 用水直接冷卻工件，同時(shí)沖洗碾磨過程產(chǎn)生的銅渣（S8 ） ，而產(chǎn)生碾磨廢水（W5）。 銅拋光工序用拋光布輪， 拋光前在工件上涂上拋光膏， 拋光過程中拋光布摩擦損耗而產(chǎn)生布絨粉塵， 工件表面的拋光膏也因摩擦受熱使其中的磨料干燥而產(chǎn)生粉塵 （G7 ） ， 拋光過 程工件表面的銅損失極少。 拋光粉塵廢氣經(jīng)集氣罩收集并經(jīng)布袋除塵器處理后由 15m 高排氣筒排放。 （8）電雕 根據(jù)客戶需求， 用電雕機(jī)將各種圖文雕刻在工件上， 雕刻前用蘸有酒精的抹布擦拭工件表面擦掉版輥上附著的雜物。雕刻機(jī)在雕刻過程產(chǎn)生銅屑（S12）。 （9）鍍鉻前處理 工件不可避免地粘附有拋光時(shí)使用的拋光膏。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。 除油： 人工采用膠皮手套將金屬洗滌劑擦拭在工件， 邊用清水清洗邊用手套繼續(xù)擦拭 ，膠 皮手套 清 洗后繼續(xù) 使用 。除油 工 序平均用 水量 為 30L/m2（工件）左右，除油后清洗平均用水量為 10L/m2（工件）左右。 本工段除油采用的金屬凈洗劑是常溫金屬凈洗劑， 該金屬凈洗劑由多種非離子型活性物質(zhì)及助洗劑等精制而成。 在使用前加 20 倍的水稀釋而成， pH 值為 8～。因此，除油工序產(chǎn)生堿性含油廢水（W6）。 活化： 先用 質(zhì)量 濃度 5%的 稀硫 酸對 工件 進(jìn)行 沖洗，5% 稀硫 酸平 均 用量為3L/m2（工件） 。 活化溶液較稀， 不會(huì)破壞材料表面的光潔度， 時(shí)間通常只有 515秒。 活化之后需用水將工件沖洗干凈， 以便進(jìn)入下道的鍍鎳工序， 清洗平約用水量為為 3L/m2（工件 ） ?；罨^ 程中產(chǎn) 生的廢 稀硫酸和 沖洗廢 水流入 清洗槽中，混合成酸性廢水（W7 ） ，主要污染物為廢酸和鐵離子。 上述電鍍前處理在清洗機(jī)上進(jìn)行， 采用噴淋清洗方式， 產(chǎn)生的廢液、 廢水均流入清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)。 （10）電鍍鉻 本項(xiàng)目采用無氰鍍鉻工藝， 鍍鉻槽液主要成份為 CrO3 250g/L 、 H2SO4 ，電鍍液溫度為 58177。 1℃ ，電流密度 45A/dm2， 以鍍件為陰極，陽極為不溶性鉛錫合金極板。 采用電加熱的方式使電鍍液達(dá)到工作溫度。 鍍鉻時(shí)間在 25 分鐘左右，28 鉻鍍層厚度 。由于三價(jià)鉻鍍鉻層的硬度不能達(dá)到 800900HV 、光亮度和耐磨性也達(dá)不到產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求，所以本項(xiàng)目采用六價(jià)鉻作為電鍍液。 電極反應(yīng)為： 陰極：CrO3溶于水中， 在酸性溶液中生成重鉻酸（H2Cr2O7） ，反應(yīng)式如下 Cr2O72+6e+14H+==2Cr3++7H2O 2H++2e==H2↑ 在電解過程中由于氫氣的放出，溶液的 pH 值 升高，H2Cr2O7變成 H2CrO4，H2CrO4放電形成金屬 鉻。 CrO42+6e+4H+==Cr+4OH 陽極：鍍鉻工藝采用不溶性陽極，因此在陽極區(qū)域發(fā)生以下反應(yīng)： 2Cr3+6e +7H2O ==Cr2O72+14H+ 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 鍍鉻過程中 電鍍液 的溫 度會(huì)逐漸升 高，為 控制 電鍍液溫度 在 58℃ ， 采用循環(huán)冷卻水進(jìn)行間接降溫。 車間外配套建設(shè)涼水塔和循環(huán)水池一座， 用于循環(huán)冷卻水的冷卻降溫。 由于電鍍過程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶鉻酸形成鉻酸霧 （G8）， 需 使用抑霧劑減少鉻酸霧的產(chǎn)生。 鉻酸霧抑霧劑主要成分是表面活性劑， 抑霧原理是利用表面活性劑的發(fā)泡作用， 產(chǎn)生的氣泡升到溶液表面多層密布， 從而對鉻酸霧的逸出起阻礙作用， 達(dá)到抑霧效果。 同時(shí)， 電鍍槽自帶吸氣裝置， 鉻酸霧經(jīng)收集后進(jìn)入鉻霧回收塔處理，尾氣由 18m 高排氣筒排放。 由于電鍍時(shí)， 先蓋上電鍍槽蓋， 再啟動(dòng)液泵將電鍍液從下槽打入上槽。 電鍍結(jié)束時(shí)， 待電鍍液全部從上槽流入下槽之后再打開度電鍍槽蓋， 確保在電鍍電鍍槽蓋子打開期間電鍍液完全貯存于封閉的下槽中。 因此， 鍍槽工作及 非工作期間無組織排放的鉻酸霧極少。 鍍鉻后去 離子 水清洗 工 序平均用 水量 為 4L/m2（工件） ，產(chǎn) 生的沖 洗 液也全部流入鍍鉻槽中， 不外排； 由于水份蒸發(fā)， 需向鍍鉻槽液中補(bǔ)充一定量的去離子水。 電鍍液每次由泵打入上槽中均會(huì)通過過濾器過濾， 鍍鉻過程中產(chǎn)生極少量含鉻電鍍廢渣（S13） ，每 年清理一次。電鍍液 為 企業(yè)自配，一次配好 后 不需更換，只需補(bǔ)充鉻酐等原料。 并對槽液進(jìn)行定期維護(hù)， 維護(hù)方式為加入雙氧水氧化去除29 有機(jī)物， 然后經(jīng)高分子過濾器過濾。 過濾器中的填料主要為高分子脂類物質(zhì)， 需定期更換，約 3 個(gè)月更換一次，更換下來的填料（S5 ）屬于危險(xiǎn)廢物。 （11 ）二級逆流清洗 為減少鍍件上的鉻離子， 去離子水清洗后在清洗機(jī)上對鍍件用清水再次清洗。本項(xiàng)目清洗采用多級逆流漂洗的方法， 即鍍件依次經(jīng)過各級清洗槽進(jìn)行清洗， 在最后一級清洗槽補(bǔ)充新鮮水， 后一級作為前一級的補(bǔ)充水， 從第一級清洗槽排水。清洗廢水（W8 ）進(jìn)入 廠區(qū)污水處理站處理。 （12）鉻拋光 鉻層鍍上 之后， 需在鉻 拋光機(jī)上 用拋光 帶打磨 以增強(qiáng)鍍 鉻層表 面的光 潔度，以達(dá)到生產(chǎn)的要求；鉻拋光過程需用水直接冷卻，產(chǎn)生鉻拋光廢水。 （13）檢驗(yàn) 對印花版輥產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)， 采用油墨進(jìn)行打樣確認(rèn)， 打樣后用酒精清洗產(chǎn)品，合格產(chǎn)品包裝待銷，不合格產(chǎn)品進(jìn)入退鉻工序。 （14）退鍍工序 次品版輥需進(jìn)行退鍍后重新進(jìn)行生產(chǎn)， 采用化學(xué)退鉻和機(jī)械退銅并采用人工打磨的方式去掉鎳鍍層。 次品版輥首先在退鉻槽 內(nèi)浸泡 10~20min，退鉻槽的主要成分為硫酸和少量的退鍍添加劑， 退鍍添加劑的主要成分為聚乙二醇、 酚酞嗪蘭， 可有效減少退鍍時(shí)間。 硫酸與鉻發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鉻， 將工件表面的鉻鍍層溶解退去。 退鉻液中硫酸濃度約為 30~400g/L ， 溫度為常溫， 硫酸退鉻過程退鉻槽加蓋； 由于水份蒸發(fā)， 也需要向退鉻槽液中補(bǔ)充一定量的自來水。 退鉻液半年更換一次， 產(chǎn)生廢退鉻液（S16）屬于危險(xiǎn)廢物。 退鉻反應(yīng)方程式為： 2Cr+3H2SO4==Cr2(SO4)3+3H2↑ 退鉻過程中 會(huì)產(chǎn)生硫 酸 霧（G10 ） ， 退鉻槽一 側(cè)安裝吸氣 裝置，硫 酸 霧經(jīng)收集后采用硫酸霧吸收塔處理，尾氣由 18m 高排氣筒排放。 退鉻后 的工件 用水沖 洗 ，清洗 工序平 均用水 量 為 60L/m2（ 工件） 左 右，沖洗后的退鉻廢水 （W10 ） 進(jìn)入廠區(qū)污水處理站。 退鉻與后續(xù)清洗均在退鉻車間內(nèi)進(jìn)行。 退鉻后次品凹版送至刨床上處理， 去掉表面部分銅鍍層， 然后用人工打磨30 的方式去除鎳鍍層， 工件送至電鍍前處理工序處理后重新鍍鎳、 鍍銅、 雕刻、 鍍鉻等工序。 次品凹版 退鉻 清洗硫酸G10 、S16 W10水機(jī)械退銅 人工打磨退銅鎳 電鍍前處理工序S17 S17 圖 次品版輥退鍍工藝流程圖 （12）電鍍液再生處理工藝 鍍銅電鍍液： 由于鍍銅時(shí)需要在鍍銅槽中增加鍍銅添加劑， 經(jīng)使用一段時(shí)間后電鍍