【正文】 縮短單件時(shí)間定額的方法縮短單件時(shí)間定額的方法有：縮短基本時(shí)間（ 1）提高切削用量（ 2）減少切削長(zhǎng)度（ 3）合并工步與合并走刀（ 4）多件加工 縮短輔助時(shí)間（ 1）采用先進(jìn)夾具（ 2）采用轉(zhuǎn)位夾具或回轉(zhuǎn)工作臺(tái)（ 3）采用連續(xù)加工（ 4）采用快速換刀 247。　　 (2)各工藝方案的基本投資差額較大 ,這時(shí)若單獨(dú)比較工藝成本來評(píng)定其經(jīng)濟(jì)性是不全面的 ,還必須同時(shí)比較基本投資的回收期限。 由圖說明 ,全年工藝成本和單件工藝成本分別與年產(chǎn)量 N成正比和雙曲關(guān)系?！　　∪袅慵哪戤a(chǎn)量為 N,則全年工藝成本 C由下式表示 :　　　　　 C=V工藝成本包括兩大部分 :　　 (1)可變費(fèi)用 V(元 /件 )—— 與零件年產(chǎn)量直接有關(guān)的費(fèi)用。 工藝成本和工藝方案經(jīng)濟(jì)性工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析大致可件大兩種情況 : 　　一是任對(duì)不同工藝方案進(jìn)行工藝成本的分析和比較；? 　二是按某些相對(duì)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)進(jìn)行比較。(4）休息和自然需要時(shí)間 T休 :—— 指在工作班時(shí)間內(nèi)所允許的必要的休息和自然而需要時(shí)間 .也可取操作時(shí)間的 B％（約 2％）來估算。例如在加工過程小調(diào)整刀具，修正砂輪，潤(rùn)滑及擦拭機(jī)床，清理切屑，刃磨刀具等?！　? 基本時(shí)間和輔助時(shí)間之和稱為工序操作時(shí)間。 (2)輔助時(shí)間 t輔 :—— 指在各個(gè)工序中為了保證基本工藝工作所需要做的輔助動(dòng)作所耗費(fèi)的時(shí)間。它包括下列組成部份： (1)基本時(shí)間 t基 :—— 它是直接用個(gè)改變工件尺寸、形狀及表面質(zhì)量等所耗費(fèi)的時(shí)間。它是安排生產(chǎn)計(jì)劃、計(jì)算產(chǎn)品成本和企業(yè)經(jīng)濟(jì)核算的前要依據(jù)之一，也是新設(shè)計(jì)或擴(kuò)建工廠或車間時(shí)決定設(shè)備和人員數(shù)量的重要資料。 　　　　　　　　　 2Zb=2Ha 167。　　 ：?jiǎn)芜呌嗔浚?Zb=δa+Ha+Ta+( )　　 ：雙邊余量： 2Zb=δa+2(Ha+Ta)+2( )　　　　　　　　　 δa:工序尺寸公差；　　　　　　　　　 Ha:上工序 Ra降值；　　　　　　　　　 Ta:上工序缺陷層；　　　　　　　　　 :形位；　　　　　　　　　 :裝配誤差； （自為基準(zhǔn)） ,不能糾正孔的偏差和彎曲。④ 本工序的按裝誤差安裝誤差： 　　　　　 　　　　　 　　 中心遍距 e： δmaxδmin=2e 　　上述 Pa和 具有方向性，對(duì)工序余量的影響表現(xiàn)為向量和。否則上一工序的誤差將帶入下一工序?！　?：影響加工精度?！　?：精加工工小時(shí)過長(zhǎng)，甚至破壞加工精度和表面粗糙度。 注意：查表與當(dāng)前技術(shù)資料為準(zhǔn)，因?yàn)殡S著技術(shù)的進(jìn)步，這些值有所變化?！　?；批量小 Z0可大些；批量大， Z0 減小?！　? :導(dǎo)致不足以去除零件上有誤差和缺陷部分，達(dá)不到加工要求　　 ：導(dǎo)致加工勞動(dòng)量增大，材料、工具、電力消耗增大，成本增高。2．一個(gè)規(guī)定：工序尺寸公差的取定　加工總余量 Z=Z1+Z2+……+Z n最大工序余量： Z2max=D1maxD2min =Z2+δ2最小工序余量： Z2min=D1minD2max=Z2δ1工序余量公差： δz2=Z2maxZ2min=δ1+δ21) 對(duì)軸類尺寸：工序中：對(duì)孔類尺寸： 如圖 ，工序中：　　　最大工序余量： Z2max=D2maxD1min=Z2+δ2　　　最小工序余量： Z2min=D2minD1max=Z2δ1　　　工序余量公差： δz2=Z2maxZ2min=δ1+δ2　　　驗(yàn)證了用 “入體 ”的好處。： 象平面的加工余量，它等于實(shí)際切除金屬層厚度： 為外園和孔等旋轉(zhuǎn)表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實(shí)際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。 三、加工余量的確定1．加工余量的定義：　　在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬的總厚度，稱為該表面的加工總余量。 用于檢驗(yàn)表面質(zhì)量，安排在精加工階段。② 特種檢驗(yàn)： 如： a. x射 線 、超聲波探 傷 。和保證質(zhì)量的重要措施?！“ǎ褐虚g檢驗(yàn)、特種檢驗(yàn)、表面處理。③ 去應(yīng)力處理目的： 消除應(yīng)力，減小變形方法： 人工時(shí)效、退火、高溫去應(yīng)力等應(yīng)用： ：在粗加工后進(jìn)行；　　 ：在半精加工之后，進(jìn)行第二次……　　 、軸等，在粗車、粗磨、半精磨之后均需進(jìn)行時(shí)效處理，為穩(wěn)定尺寸。　　 ：降低表面粗糙度 Ra。應(yīng)用： 淬火： 強(qiáng)度 ↑，塑性、鋼性 ↓，組織不穩(wěn)定，易變形，淬火后應(yīng)進(jìn)行回火。② 最終熱處理：目的： 提高材料的強(qiáng)度和硬度。包括：退火、正火和調(diào)質(zhì)等。（ 2）熱處理工序安排① 預(yù)備熱處理： 目的： 改善切削性能，消除毛坯內(nèi)應(yīng)力?！? 平面輪廓大、定位穩(wěn)定可靠?！? 即首先應(yīng)加工出選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)表面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其它表面。　　如： ：在通用數(shù)控機(jī)床上實(shí)現(xiàn)工序集中　　　　 ：宜采用專機(jī)來實(shí)現(xiàn)工序集中　　　　 ：集中為宜，不宜采用昂貴設(shè)備和工藝裝備使工序集中，而是采用多刀多工位進(jìn)行工序集中?！　?③ 有利于選用合理的切削用量，減少工序基本時(shí)間　　 ④ 設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，人員多，但不易于適應(yīng)新產(chǎn)品的生產(chǎn)。 2）工序分散的特點(diǎn) : ① 工序多，工藝過程長(zhǎng)，各工序加工內(nèi)容少，有的情況只有一 個(gè)工步?！　?⑤ 工件裝夾次數(shù)減少，輔助時(shí)間縮短，加工表面間的位置精度易于保證。　　 ③ 生產(chǎn)面積和操作工人數(shù)減少，工藝路線短。如何將這些工步組合成工序呢？是將這些工步分散成各個(gè)單獨(dú)工序，還是將某些工步集中在一個(gè)工序中加工？如：1）工序集中的特點(diǎn)優(yōu)點(diǎn)： ① 零件各加工表面的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，各工序內(nèi)容多，工步多。② 有些重型零件中，為減少安裝運(yùn)輸費(fèi)用。（ 3）不劃分加工階段的情況① 加工要求不高，工件剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，切削余量小時(shí)，為減小夾緊力的影響，粗加工后應(yīng)松開，以較小力重新夾緊。④ 及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷， 及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)，避免造成更大浪費(fèi)。　　工藝過程以熱處理工序?yàn)榻缱匀坏貏澐譃楦麟A段?！　?：功率大，切削效率高。（ 2）劃分加工階段的理由① 粗加工，切削余量大，工藝單位受力 ↑，熱變形 ↑，粗加工與精加工分開， 可實(shí)現(xiàn)自然時(shí)效。　　　如孔表面的珩磨，外圓面的拋光。 ③ 精加工階段 任務(wù)：使各主要表面達(dá)到圖紙要求。⑤ 荒加工　　毛壞余量特別大，表面極其粗糙。為精加工作準(zhǔn)備?！√攸c(diǎn)：加工精度低，表面粗糙度大② 半精加工階段　主要任務(wù)： 。① 粗加工階段　主要任務(wù)：切除大部分加工余量?！　　∪纾捍慊痄搼?yīng)采用磨削加工，而有色金屬磨削困難，一般應(yīng)采用金剛鏜或高速車削來進(jìn)行精加工。又如：農(nóng)用齒輪直接采用鍛造成型，無需切削加工。大批 → 高效加工方法。④ 本廠現(xiàn)有設(shè)備、技術(shù)不應(yīng)一謂追求高精設(shè)備 要充分利用現(xiàn)有設(shè)備 ,挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮職工的積極性和創(chuàng)造性。常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。同時(shí)要注意：　　 a、表中數(shù)據(jù)為一般情況下的數(shù)值，在某些條中下會(huì)發(fā)生變化。(2)具體應(yīng)考慮的因素　　 ① 各加工方法： 經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度與表面加工技術(shù)要求相當(dāng)。工藝路線優(yōu)越性判斷依據(jù)：擬定工藝路線應(yīng)考慮的問題（五個(gè)方面）合理選擇定位基準(zhǔn)加工方法的選擇加工階段的劃分工序的集中與分散加工順序安排合理選擇定位基準(zhǔn) 如前面所述?！?② 對(duì)工人勞動(dòng)強(qiáng)度的影響?！?方法： 在具體工作中，應(yīng)該在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出多種方案進(jìn)行分析比較。二、工藝路線的擬定 工藝路線的擬定是擬定工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步。如車床主軸前后支承軸頸與前錐孔有很高的同軸度要求。④ 便于裝夾的原則應(yīng)滿足定位準(zhǔn)、穩(wěn)定可靠，夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便的要求。如：　注意： 采用自為基準(zhǔn) 僅能提高表面質(zhì)量，不能提高形位精度， 該加工表面與其它表面之間形位精度則應(yīng)由先行工序保證。注意： 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則常常會(huì)帶來基準(zhǔn)不重合的問題，此時(shí)應(yīng)綜合考慮?！　?典型方案： 軸類零中加工采用中心孔和箱體類零中加工采用一面兩孔。圖 b 圖 c 基準(zhǔn)統(tǒng)一的好處：　　 ，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來的誤差。為保證尺寸 a需提高尺寸 c的制造精度。① 基準(zhǔn)重合原則： 盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合誤差。 若粗基準(zhǔn)表面有飛邊，澆口，冒口等缺陷，在應(yīng)用前應(yīng)將其去除?！?粗基準(zhǔn)究竟是毛坯表面比較粗糙，重復(fù)定位精度低。分析：毛坯：?jiǎn)芜?29，零件：?jiǎn)芜?25； 由于偏移 5，則一邊為 24，另一邊為 34， 24的一邊加工不到。，則應(yīng)以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各表面都有足夠余量。表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)，以達(dá)到壁厚均勻，外形對(duì)稱等要求。