機械制造加工工藝規(guī)程制定(參考版)
2025-01-06 18:38本頁面
【正文】 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 Z0 Z2 Z3 Z4 d0 d1 d2 d3 Z1 d4 工序尺寸及其偏差 Ф92 + 975=92 IT17 8(Z0) 毛坯孔 Ф97 + =97 IT12（ H12） 5 粗鏜孔 + = IT10（ H10） (Z2) 半精鏜孔 + = IT8（ H8） (Z3) 精鏜孔 Ф100 + 100 IT7（ H7） (Z4) 浮動鏜孔 工序尺寸及偏差 工序基本尺寸 工序經(jīng)濟精度 工序余量 工序名稱 0 0 0 0 1 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 直接找正安裝和劃線找正安裝 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH 。設(shè)毛坯為帶孔鑄件，零件孔要求達到 Φ100H7（ +） ,Ra為 m，材料為 HT200。 ⑵ 、 工藝基準與設(shè)計基準不重合 必須通過工藝尺寸的計算才能得到 。 查表法確定加工余量 ， 方法簡便 ， 較接近實際 ， 應(yīng)用廣泛 。 ② 、 經(jīng)驗估計法 為避免出現(xiàn)廢品 ， 估計余量一般偏大 ， 用于單件小批生產(chǎn) 。 ea與 εb都是向量 ， 要用矢量相加所得矢量和的模進 行余量計算 。 ⑵ 、 影響加工余量的因素 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 ③ 、 Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差 ea 工件上有些形位誤差未包括在加工表面工序尺寸公差范圍之內(nèi) ,在確定加工余量時，須考慮它們的影響，否則將無法去除上工序留下的表面缺陷層。 雙邊余量 單邊余量 Zb =lalb ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 總加工余量 Z0與工序加工余量 Zi的關(guān)系 被包容面 (軸 ) Z0 Z1 Z2 Z3 顯然： Z0=Z1+Z2+Z3=Σ Zi ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 總加工余量 Z0與工序加工余量 Zi的關(guān)系 包容面 (孔 ) 顯然： Z0=Z1+Z2+Z3=Σ Zi Z0 Z1 Z2 Z3 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 被包容面 (軸 ) Z0 Z1 Z2 Z3 d0 d1 d2 d3 顯然： Z1=d0d1 Z2=d1d2 Z3=d2d1 工序尺寸公差一般按“入體原則”標注 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 包容面 (孔 ) Z0 Z1 Z2 Z3 d0 d1 d2 d3 顯然： Z1=d1d0 Z2=d2d1 Z3=d2d2 工序尺寸公差一般按“入體原則”標注 ① 、 上工序留下的表面粗糙度值 Ry和表面缺陷 層深度 Ha 本工序必須把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷層 全部切去 ， 因此本工序余量必須包括這兩項因素 。 ㈦ 、加工余量、工序間尺寸及公差的確定 總加工余量 Z0：為了得到零件某一表面的精度和表面粗糙度，需從毛坯的這一表面上切去全部多余的金屬層，這個被切去的金屬層厚度稱為這一表面的總加工余量。 余量過小時： ① 、不能修正前一工序的誤差； ② 、造成局部切不到余量，影響加工質(zhì)量，甚至造成廢品。 余量過大時： ① 、浪費金屬材料； ② 、增加切削工時，降低加工效率； ③ 、增加機床和刀具的負荷； ④ 、增加能耗。如活塞、連桿等可采用效率高、結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工藝裝備，按工序分散的原則進行生產(chǎn)。 在大批、大量生產(chǎn)中： ① 常采用高效率的設(shè)備和工藝裝備，如多刀自動機床、組合機床及專用機床等，使工序集中，以便提高生產(chǎn)率和保證加工質(zhì)量。 在單件小批生產(chǎn)中：一般采用通用設(shè)備和工藝裝備，盡可能在一臺機床上完成較多的表面加工，尤其是對重型零件的加工，為減少裝夾和往返搬運的次數(shù)，多采用工序集中的原則。 工序分散可以使所需要的設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單、調(diào)整容易、操作簡單，但專用性強。 ㈥ 、工序劃分：工序集中與分散 ⑵ 、工序分散：工序的數(shù)目多，工藝路線長，每個工序所包括的工步少。 采用工序集中可以減少工件的裝夾次數(shù)，在一次裝夾中可以加工許多表面，有利于保證各表面之間的相互位置精度，也可以減少機床的數(shù)量，相應(yīng)地減少工人的數(shù)量和機床的占地面積。 ㈤ 、 加工順序 安排 ⑴ 、工序集中：將若干個工步集中在一個工序內(nèi)完成，一個工件的加工，只須集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成。在操作者自檢的基礎(chǔ)上，在下列場合還要安排獨立檢驗工序： 粗加工全部結(jié)束后，精加工之前； 送往其它車間加工的前后 (特別是熱處理工序的前后 )； 重要工序的前后； 最終加工之后等。 ㈤ 、 加工順序 安排 ⑵ 、檢驗工序的安排 檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量和防止產(chǎn)生廢品的重要措施。 ⑤ 表面處理 (電鍍及氧化 ) 可提高零件的抗腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。淬火處理一般安排在磨削之前進行，當(dāng)用高頻淬火時也可安排在最終工序。 ③ 調(diào)質(zhì)處理 可以改善材料的機械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進行，但也有安排在粗加工之前進行的。 ② 時效處理 對于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工后進行人工時效處理。有時也可將次要的、較小的表面安排在最后加工，如緊固螺釘孔等。精基準面加工好后，接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面的加工，然后進行各表面的精加工。 ㈣ 、加工階段劃分 工件各表面的加工順序，一般按照下述原則安排： 先粗加工后精加工； 先基準面加工后其它面加工； 先主要表面加工后次要表面加工； 先平面加工后孔加工。由于不便于多次裝夾和運輸，可在粗加工后松開工件，讓其充分變形，再夾緊工件進行精加工，以提高加工的精度。 在某些情況下，劃分加工階段也并不是絕對的。 ㈣ 、加工階段劃分 ⑷ 、劃分加工階段可在各個階段中插
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