生產系統(tǒng)管理程序(參考版)
2024-11-17 16:23本頁面
【正文】 16 16。 、部件或工序外發(fā)加工。以督促其生產運行與我公司保持統(tǒng)一。所謂索賠 ，時在扣其因誤期和質量問題造成得損失的費用外，再按合同協(xié)議承擔的違約金通常以每天按實際損失的 20%計算。 4. 外協(xié)產品必須要有可靠得質量保證和交貨期保證。低了對方可能偷工減料，高了我公司沒有利潤。 ⑥ 生產部外協(xié)廠負責人須建立外協(xié)廠家的檔案，以便開展新的合作和評估。對確有生產能力的廠家進行選定。 ③ 待最后批準后，計劃部通知外協(xié)跟單員與外協(xié)廠家聯(lián)系。 ② 如客戶部能延長交貨期時，由計劃部對訂單進行統(tǒng)一安排，確定哪些訂單外發(fā)生產或加工。 2. 外發(fā)生產或加工，須按以下程序辦理。 ，由負責人以書面形式向品質部及上一級主管報告損失情況。 3. 如簽收人簽名后造成損失，未當時做出處理而離職時，一切損失均由簽名人負責。凡無收貨人簽名而出現(xiàn)的損失均由上工序或交貨人承擔責任。 6. 凡允許耗損量和允許耗損標準外的一切損失均須運送司機和押運人員按實際損失的 60%承擔損失責任，如屬以上第 5 條損失則須按實際成本的 100%承擔賠償責任。以件次計算，損壞程度為擦、擠、壓、劃、玻璃裂等較輕的和不可抗力的損傷。 4. 運輸過程中因有其不可預料和不確定性因素應給予一定量的允許耗損量。性質嚴重的處 3 至 10 倍的賠償罰款。 工藝改進申報程序 【接上頁】 制程、遠輸、倉儲、安裝損失 13 13 一、 損失賠償標準： 1. 制程、本公司裝車送貨、運輸、倉儲和安裝過程中的一切損失都須追究責任，賠償損失； 2. 制程中因失誤所造成的損失當由責任人按實際損失總成本的 60%承擔賠償責任。如屬客戶要求或按客戶提供的樣板定制，則由技術部將更改措施復制一份交市場部； ⑤、 市場部立即與客戶溝通，并將詳情向客戶說明，由客戶確認； ⑥、 追加交貨時間和更改費用； ⑦、 市場部將客戶確認結果與情況記錄于?工藝更改申請單?上反饋給技術部； ⑧、 技術部向計劃部、品質部、生產部下達正式更改通知，并將相關技術 資料更改、完善存檔。 生產中確需更改工藝時，必須按以下程序處理： ①、 操作人員提出問題并反饋給本部門主管； ②、 主管現(xiàn)場考查做出決定：改、還是不改。 因工藝、圖紙、提供的樣板和指令、通知文件失誤造成的以上第? 5?條問題時，應由相關工序、部門和外協(xié)、采購立即返工，按實際價值的 200%賠償 損失。 在生產過程中，如出現(xiàn)上工序或相關車間、外協(xié)、外購零、部件尺寸、顏色、材質等與 客戶要求或實際裝配不符時，品檢人員和操作人員應立即向本部門主管反映，部門主管現(xiàn)場分析處理。 當本部門、本小組出現(xiàn)相同品質事故或相同品質失誤與違紀現(xiàn)象時，應增加壹倍處罰。 （轉下頁） 制程中插單 漏單 及 客戶特殊要求的處理 制程中品質異常 生產部、品質部、各生產車間 ： 12 12 (圖紙錯誤、工藝錯誤或非專業(yè)工藝、開錯料、未按指令要求和作業(yè)指導操作、存放不當、安全防護措施不得力等因素問題 )，或明知有品質問題，但馬虎麻木，隱瞞不報，繼續(xù)生產者，當按實際成本的 200﹪處罰和賠償。 2. 主管經理接到?品質異常跟蹤表?的，應迅速到現(xiàn)場制定，改進措施和方法 。 1. 制作中出現(xiàn)原材料或生產工藝等品質問題，應立即停止原操作，請示主管做出相應的處理措施。 7. 客戶特殊要求或在本公司常規(guī)產品生產工藝上提出的變更，此 變更不管多少，接單洽淡時必須由客戶增加一至三倍的貨期和工藝改進費用。 6. 如客戶要求的特殊工藝或生產中出現(xiàn)具體的制做困難和工藝改進時，需由客戶增加必要的貨期。 5. 工廠內部造成遺忘，指令錯誤等人為因素造成的漏單，為保證貨期須以?加急?插單形式運作。通常情況下的插單是因為接單洽談時貨期本身緊迫和工廠某個環(huán)節(jié)造成貨期延誤而致。 4. 在生產總量飽和的前提下，須減少插單，因插單給正常生產造成的損失是倍增的。否則全部訂單都無法正常出貨； 2. 計劃部下達插單指令；制做有?插單?提示的生產單和流程單 (即，在單的右上角注明‘插單’字樣 )，并同時下達原計劃調整更改通知； 3. 生產部或車間用紅色透明膠套將插單生產單和流程單裝好發(fā)至生產車間和班組，以示區(qū)別。總經理不在位時，可由被授權的副總經理審批同意； 6. 如特殊材料不能按時購回時，采購部填寫?物料延誤反饋單?報告給計劃部門物控組，由物控進行調配；不能調配時，須由生產計劃員修改生產計劃； 7. 因貨期問題已購回的物料經檢驗為不合格品但工廠又不得不使用時，應由生產車間或相關部門填寫?特采申請單?，由生產經理同意并簽名可以使用。損失的計算方法為： (該批物料的總運輸成本＋本人日工資額 ) 100%； 4. 手續(xù)不全者，不得進倉； 5. 特殊情況下的應急材料可采取?特采?形式。如所購物品與?申購單?不符時，品管人員應當即做?不合格?處理。 二、 供貨合同： 1. 對選定的供貨商 (廠 )要促成雙方的合同合作關系，做到遵章辦事、互助互利； 2. 合同內容為： 供應商的評估、供應合同、供應商檔案的建立 10 10
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