【正文】 ②、斗式提升機膠帶運輸斗式。向各高位料倉卸料用可逆膠帶或膠帶卸料小車。膠帶機的最大傾角限制在14176。①、全膠帶運輸特點：結構簡單，運輸能力大，供料過程連續(xù)，安全可靠，有利于實現(xiàn)自動化控制，原料破損少，但是占地面積大，投資大。料倉又分為兩種：地下式、地上式。貯存可使用若干天的散狀料（一般3~10 天），保證連續(xù)生產(chǎn)的需要。由料倉送往主廠房的設備有運料提升設備、轉爐上方高位料倉、稱量和向轉爐加料的設備等。供應系統(tǒng)包括：散狀料堆場、地下料倉、由地下料倉送往主廠房的運料設備、轉爐上方高位料倉、稱量和向轉爐加料的設備。 轉爐散裝料的供應散狀料指的是煉鋼過程中使用的造渣劑和冷卻劑等，如石灰、白云石、鐵礦石、氧化鐵皮等。①本廠返回廢鋼氣錘破碎、氣焰切割廢鋼跨廢鋼槽 轉爐外來廢鋼廢鋼堆場廢鋼間廢鋼轉爐 汽、火車 自卸卡車 稱量后由吊車 磁盤吊車 ② 汽、火車 自卸車 稱量后由吊車 30/15t磁盤吊車 圖91 廢鋼收購工藝流程1）貯存容積式中 Q—每日所需廢鋼量，t/d； x—廢鋼儲存定額，d，70%來自企業(yè)內部，30%來自企業(yè)外部； H—廢鋼儲存允許高度，m； ρ—廢鋼堆積密度，t/m3。 廢鋼供應及主要設備的選擇每爐需廢鋼量：G廢鋼=120()=（1）廢鋼用量=每爐用廢鋼量日出鋼爐數(shù)天數(shù) ==35萬噸（2）廢鋼種類：本廠返回的廢鋼、機械加工的廢鋼、收購的廢鋼。運輸過程鐵損少，特別當高爐離煉鋼車間較遠時，采用混鐵車要求原始成分和溫度比較均勻穩(wěn)定，不可波動太大。 連鑄機生產(chǎn)能力計算澆鑄能力qm：qm = nfνρ = 6***= t/m鑄坯年產(chǎn)量G年G年= t總qm η坯η = 365246096%(290/365) = 1219525 t三臺連鑄機總年產(chǎn)量：G總=3G年=32119525=3658577 t第九章 原料供應系統(tǒng) 鐵水的供應本設計鐵水成分和溫度如表91所示。本設計采用內混式噴嘴，進行氣水噴霧冷卻。——第i段中點至結晶器下口的長度，m；L2=3L1=3*=；L3=5L1=5*=；L4=7L1=7*=；L5=9L1=9*=；L6=11L1=11*=；所以 = : : : : : 則：= =====弧形連鑄機圈弧上半段接近于垂直狀態(tài)，可采用對稱噴水。連鑄機的總高一般是指從拉矯機底座基礎面至中間包頂面的高度。此外，引錠桿的結構形式，導入引出的方法，存放方式等決定了它在連鑄機總長中所占位置，應結合具體情況，確定所占的長度與空間。；L4——輸出輥道或鑄坯等待區(qū)長度，m，視具體情況而定。圖81 弧形連鑄機總體尺寸L= R + L1 + L2 + L3 + L4 +L5 = 10 + + 5 + 4 + 6 + 5 = mL1——矯直切點至拉坯矯直機最后一個滾子的距離，m，主要由拉矯機類型來決定，；L2——拉矯機后至切割區(qū)前距離，m，適當加長此段有利于提高拉速。——鑄坯密度?！C合凝固系數(shù)，取28mm/min1/2。L液——鑄坯液芯長度，m。鑄機的冶金長度取決于鑄坯的液芯長度，為了預留鑄機更大的潛力，往往使冶金長度大于液芯長度。實際生產(chǎn)的最大拉速是理論拉速的90%~95%，本設計取95%；=*=3）工作拉速——工作拉速，m/min。 連鑄機的主要工藝參數(shù)的確定1）最大澆注時間：Tmax——允許的最大澆注時間；G——鋼包容量，t；本設計取轉爐公稱容量120t；f——質量系數(shù)，本設計取11；2）拉坯速度——最大拉坯速度，m/min。選用800mm長結晶器（結晶器有效長度Lm=800100=700mm), 倒錐度為。表81 工作層材質化學成分MMT82SKMMT85FKMMT82SMCC60MgO80858260CaO16SiO2Fe2O3110℃干燥后1500℃燒成后1000℃導熱率W/(m*k) 結晶器設計本設計選用弧形連鑄機，采用結晶器電磁攪拌從而使保護渣吸收鋼中的夾雜物，增加等軸晶，提高鑄坯質量。工作層：20~50mm，該層與鋼水接觸，是關鍵部位[4]。永久層：100~200mm，該層與保溫層相接觸，其材料一般為粘土磚。水口直徑：水口間距：D) 中間包耐火材料保溫層：10~30mm，該層緊挨著中間包鋼殼，通常采用石棉板、保溫磚或輕質澆注料。包壁斜度以10%~20%的倒錐度為宜，本設計取13%。包內鋼液面到中間包上口應留有200mm左右的高度。它對注流穩(wěn)定和夾雜物上浮有重要影響。拉坯速度v=大容量中間包利于夾雜物上浮，本設計取中間包容量G中=40 t。 RH技術參數(shù)RH精煉爐座數(shù)計算：經(jīng)過RH精煉過程的鋼量為：135萬噸/年；取RH作業(yè)率=90%, 冶煉周期=40min；故，RH爐座數(shù) = 1座t （符合要求）本設計RH爐技術指標如表73所示。電氣設備主要包括低壓電氣設備、儀表設備和自動化設備。待機位預熱槍系統(tǒng)設有自動點火和火焰檢測裝置；頂槍系統(tǒng)主要由頂槍升降裝置、槍體、介質閥站、潤滑等組成，具有對鋼水吹氧脫碳和對真空槽耐材噴吹燃氣加熱等功能。6）真空槽烘烤系統(tǒng)。真空泵系統(tǒng)由五級真空泵組成，帶有兩臺中間冷凝器和一臺末級冷凝器及一套真空壓力調節(jié)裝置。5）真空槽、熱彎管是連接處理鋼水和真空系統(tǒng)的關鍵設備，真空槽槽體為上、下分體式，上部槽與熱彎管連接，下部槽與浸漬管連接。升降框架由液壓缸驅動沿導軌上下運動。鋼包升降設備是鋼包升降的專用設備，它將鋼包托盤和盛有鋼水的鋼包頂升到浸漬管插入鋼水一定深度為止；處理結束后鋼包和鋼包托盤降落到鋼包臺車上。鋼包運輸系統(tǒng)由鋼包運輸車及一套鋼包位置定位系統(tǒng)組成，將鋼水由接收跨的承接位置輸送到真空槽下處理工位進行真空處理，真空處理后再送往喂絲、保溫劑投入工位，最后到鋼包吊運位置。本系統(tǒng)由手動閘門、變頻馬達振動給料機、稱量料斗、水平皮帶機、過跨提升皮帶機、配倉皮帶機、真空料斗、合金溜槽等設備組成，共設有20個高位料倉，是RH合金系統(tǒng)的重要組成部分。本設計VD爐技術參數(shù)如表72所示。3) VD具有良好的脫氧和去除夾雜物的能力，VD處理前鋼種平均w(O)=*106，VD處理后鋼中平均w[O]*106；VD處理后鋼中夾雜物總量，顆粒尺寸和夾雜物形態(tài)都得到了明顯的改善。2) %，%，真空處理后的平均w(N)=*106,最低w(N)達到42*106。VD精煉爐座數(shù)計算：經(jīng)過VD精煉過程的鋼量為：120萬噸/年；本設計用專用一座轉爐煉齒輪鋼，VD精煉爐的噸位和作業(yè)率與轉爐相應轉爐對應；故，VD座數(shù) = 1座t （符合要求） VD脫氣、去夾雜效果1) %，%，真空處理后的平均w(H)*106 ，最低w(H)*106。故，LF座數(shù) = 2座t （符合要求）本設計LF爐工藝處理周期如表71所示。 LF鋼包精煉爐的設計與計算一次處理鋼水量?。?20噸/次LF總功率計算[1]：其中： ——鋼水平均升溫速度；G——LF爐處理鋼水量；C——鋼水比熱；Cosφ——功率因數(shù)，~；——LF爐熱效率，~；變壓器容量：24 MVA升溫速度：≥℃/min處理周期：40min作業(yè)率?。?5%。 表62 鋼包設計參數(shù)表參數(shù)名稱數(shù)值(mm)參數(shù)名稱數(shù)值(mm)D3339H3339D13806H13673D23873H23713D33306Jd334D43372Jb234δbδd40y02144Y01803第七章 爐外精煉的設計與計算鋼水爐外精煉裝置具有調節(jié)鋼水溫度、成分、去除有害元素、均衡和緩沖轉爐和連鑄工序的作用。但要求鋼包回轉臺設備具有較高的可靠性，在停電時也能回轉[7]。采用鋼包回轉臺，占有澆注平臺面積較小，易于定位，鋼包更換迅速，便于遠距離控制，有利于實現(xiàn)多爐連鑄和漏鋼事故的處理?；剞D臺的回轉速度以多爐連鑄時允許的鋼包更換時間和啟動停止時鋼水不被晃出為前提條件。停在連鑄澆注跨中間包車的上方進行澆注。鋼包回轉臺通常設在鋼水接受跨和連鑄澆注跨之間，是由鋼包支撐臺架、驅動裝置和底座結構構成。 鋼包的載運設備連鑄中，鋼包運載設備的作用是把裝有鋼水的鋼包運送到澆注位置，并在澆注過程中支撐它。則：根據(jù)公式得D中=D+2*δ= 2* = DH==4=4）鋼包磚襯厚度：上下壁厚一致時，桶壁厚度約等于：Jb=== m=234mm 鋼包底磚襯厚度：Jd=== m=334 mm5）鋼包外殼 鋼包殼壁厚：δb==== mm 鋼包殼底厚：δd==== mm由已計算出的鋼桶內部尺寸可算出外殼的外部尺寸，見表61。3）鋼包的容積V： , m3/t時，鋼與渣的總體積即鋼桶容積應為： V=+=24m3 若采用D/H=1，錐度為15%，則： 鋼包的上部內徑D=；鋼包內高為：H=；鋼包的下部內徑DH=D 2tan15176。2） 鋼包內的渣量： 渣量一般為金屬量3～5%，設計時取較大比例為15%。15噴孔夾角12176。表51 氧槍設計參數(shù)表序號名稱數(shù)值單位1喉口直徑33mm2出口直徑34mm3擴張段長度57mm4最低槍位500mm5最高槍位16300mm6中心氧管選擇ф146mm8mm7中層套管選擇ф180mm5mm8外層套管選擇ф219mm10mm9氧氣流量m3/s10出口馬赫數(shù)211滯止氧壓*105kg/m12擴張段半錐角5176。驗算水流速 符合要求(4) 中層套管下沿至噴頭面間隙h間隙面積：(5) 氧槍總長度和行程的確定氧槍總長度為： =+++++++ =——氧槍最低位置至爐口的距離，；——爐口至煙罩下沿的距離，；——煙罩下沿至煙道拐點的距離，；——煙道拐點至氧槍孔的距離，；——為了清理結渣和換槍需要的距離，；——根據(jù)把持器下段要求決定的距離，；——把持器的兩個卡座中心線間的距離，；——根據(jù)把持器上段要求決定的距離，；氧槍行程為：(6) 氧槍熱平衡計算1) . 允許升溫值：2) 冷卻水消耗量計算，證明前面設計中選擇的耗水量是足夠的，且是合理的。則進水環(huán)縫間隙的流通面積：選取ф180mm5mm的鋼管。(2) 中層套管管徑的確定為保證良好的冷卻效果，進水流速取=6m/s,出水流速取=7m/s,這是因為出水溫度升高，體積增大。根據(jù)氣體狀態(tài)方程中心管內氧氣實際流量為：中心氧管的內截面積：中心氧管的內徑：根據(jù)熱軋無縫鋼管產(chǎn)品目錄，選擇標準系列產(chǎn)品規(guī)格為ф146mm8mm的鋼管。 氧槍槍身設計 (1) 中心氧管管徑的確定已知氧流量＝324m3/min。則收縮半角為19176。(5) 計算依據(jù)M=，查等熵流表A出/A喉=，則 ==33=43mm(6) 計算擴張段長度取半錐角為5176。(3) 設計工況氧壓當M=，(4) 計算喉口直徑每孔氧流量：利用公式q=，取=，T=290K，則求得 。18出鋼口直徑d出mm165爐容比Vt/T—高徑比H全/D外—吹氧時間tmin18圖41 轉爐爐型圖第五章 轉爐氧槍設計 氧槍噴頭設計(1) 氧流量和供氧強度氧流量供氧強度=噸鋼耗氧量/吹氧時間=表42 爐型設計參數(shù)表項目名稱符號單位設計參數(shù)公稱容量Tt120爐殼總高H全mm9434爐殼內徑D外mm6485爐襯內容積Vtm3108爐襯內徑Dmm4515爐襯內高H襯mm8344熔池容積Vcm3熔池高度hmm1357爐帽傾角θ176。 耳軸位置的確定 空爐重心計算轉爐爐型基本參數(shù)如表41所示。它兼有透氣