【正文】 。因此，壓邊圈與凸模的間隙不能太大。由于氣缸蓋罩屬于大型拉深件，故采用剛性壓邊圈對其進行壓邊，圖38所示為氣墊壓邊裝置。剛性壓邊圈主要用于大型拉深件的拉深模，安裝在雙動壓力機的外滑塊上。（二）壓邊裝置的設(shè)計為了防止毛坯凸緣變形部分在拉深過程中起皺，通常使用的拉深模均設(shè)有壓邊裝置。為了提高成形質(zhì)量和成形極限、盡量降低筒壁傳力區(qū)的最大拉力，或提高危險斷面的承載能力，在模具設(shè)計和制造中，除了對凹凸模的尺才公差嚴格要求外，對其表面質(zhì)量還應(yīng)有以下要求：⒈凸、凹模加工后的表面，不允許有影響使用的砂眼、縮孔、裂紋和機械損傷等缺陷；⒉．，目的是降低徑向拉應(yīng)力，保證拉深順利進行；⒊在拉深過程中，凸模的工作表面特別是凸模的圓角處材料的摩擦阻力有利予抵制材料的變薄。凹凸模圓角處，筒壁和凸模完全脫離．接觸面最小。精拉深凹、凸模設(shè)計效果分別如圖36，圖37： 圖36 精拉深凹模 圖37 精拉深凸模⑷凸模、凹模工作表面的技術(shù)要求在拉深過程中，凸緣變形區(qū)的變形程度最大，與凹模接觸的面積也最大。⑶凸、凹模工作部分設(shè)計設(shè)計凸模和凹模工作部分尺寸時，應(yīng)考慮模具的磨損和拉深件的回彈，其尺寸公差只在最后一道工序考慮。（a） （b）圖35 圓角部分間隙取法（a） 內(nèi)形尺寸 （b）外形尺寸表35 有壓邊圈拉深的單邊間隙值 （mm）注：，去材料允許偏差的中間值；，對最后一次拉深間隙取Z/2=t。因此，間隙一般比毛坯厚度略大一些。它影響拉探件質(zhì)量、拉深力的大小以及模具的壽命。⒊首次拉深凸模的圓角半徑：=（） （39）故取=22mm；⒋精拉深凹模的圓角半徑：=（2t）/2 （310）故取=18mm。⒉精拉深的圓角半徑：（i=2,3，如果凸模圓角半徑過大，會使在拉深初始階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，因而這部分毛坯容易起皺(稱此為內(nèi)皺)。因此，凹模圓角半徑大小要適當(dāng)。⑴凹凸模的圓角一般說來，大的凹凸模半徑可以增加極限拉深系數(shù)，而且還可以提高拉深件的質(zhì)量。拉伸開始時，壓料圈6壓料，拉伸完成后推件，在凹凸模的作用下完成拉伸成型。對于本副模具來說，壓力中心就在矩形對角線處。（五）確定模具壓力中心模具設(shè)計時，應(yīng)使模具壓力中心與壓力機滑塊中心軸線重合，以避免沖壓時產(chǎn)生偏心載荷，加劇模具及壓力機滑塊與導(dǎo)軌間的磨損，影響模具及壓力機的壽命和沖壓質(zhì)量。為了避免拉深完成后零件附在上模的凹模中，特在上模中設(shè)計了一個彈性卸料裝置對此種情況進行卸料。（三）卸料、出件方式的選擇根據(jù)零件加工的特點及質(zhì)量要求，拉深模具中采用剛性卸料的方式，通過使用推桿將壓邊圈與雙動液壓機的滑塊進行連接，依靠液壓機將零件推出。（二）定位方式在拉伸的準備工作中，合理選擇定位基準和定位方法是保證沖壓件質(zhì)量和尺寸精度的基本條件，也直接影響沖壓工藝過程的穩(wěn)定、影響操作和生產(chǎn)安全。本工序中選用閉式上傳動拉深壓力機，型號為：JA45200，其參數(shù)為：總公稱壓力：3250kN；內(nèi)滑塊公稱壓力：2000 kN；外滑塊公稱壓力：1250 kN；內(nèi)滑塊行程：670mm；外滑塊行程：425mm。式中 ：壓力機的公稱壓力（N）；：內(nèi)滑塊公稱壓力（N）；：外滑塊公稱壓力（N）；：拉深力（N）；：壓邊力（N）。（三）沖壓設(shè)備的選擇設(shè)備類型的選擇主要取決于沖壓工藝要求和生產(chǎn)批量，在精拉深工序中一般選用雙動拉深壓力機。⒋拉深功的計算拉深功在拉伸過程中是變化的，拉深功的計算公式為：==（J） （37）式中 ：最大拉深力(N)； h：拉深深度（mm）； c：系數(shù)。根據(jù)[1]表2411，取q＝，得出壓邊力為176kN。表33 采用或不采用壓邊圈的條件注：t為材料厚度，D為坯料直徑，m為拉深系數(shù)由表33可得氣壓缸蓋的兩次拉深均需要對毛坯進行壓邊。材料為上海寶鋼ST14拉深板，抗拉強度=350MPa。切去的弓形高度h,由=,查[2]圖7118a,得。一次拉深成型r=，毛坯尺寸計算方法為：= （32）==(取272mm)。因相對轉(zhuǎn)角半徑r/B=10/=，相對高度H/r=。⑶坯料尺寸的確定坯料尺寸根據(jù)坯料面積與拉深件表面積(包括切邊余量)相等的原則求出，拉深件毛坯的形狀一般與工件的橫截面相似。若m，則可一次拉成；若m，則需多次拉成。⒉根據(jù)角部的拉深系數(shù)進行校核：對于低盒形件，由于因角處變形最大，故變形程度可以用圓角處的假想拉深系數(shù)來表示：m=r/R=18/22= （31）式中 r：盒形件角部的圓角半徑； R：盒形體角部的坯料半徑。⑵拉深次數(shù)的確定⒈根據(jù)相對高度H／B進行校核：一次拉探所能拉出的盒形件最大相對高度見[2]表1416。表32 帶凸緣拉深件的切邊余量 （mm）注：本表適用于有凸緣筒形件和盒形件。 沖壓工藝方案制定（一）工藝計算⑴切邊余量的確定在拉深過程中，由于材料力學(xué)性能的方向性，模具間隙的不均勻，摩擦不均勻以及定位不準確等原因，會使拉深件邊緣不齊，因此拉伸后一般需要切邊，要切邊的拉深件在計算坯料應(yīng)加上切邊余量。表31 有凸緣拉深件高度的極限偏差注：本表為未經(jīng)整形所能達到的數(shù)值。拉深件與側(cè)壁間的圓角半徑一般?。?8）t，此處取18mm。（二）拉深件的圓角半徑如圖32所示，拉深件底部圓角半徑應(yīng)滿足，為使拉深順利進行，一般取，此處取=20mm。為提高氣缸蓋罩拉深成型件的強度和剛性，其螺孔及標牌周圍增加了很多凹凸圓弧形的加強筋，頂面角度為12176。該零件的沖壓過程包括拉深成形、整形、沖孔、切邊、翻邊等工序。參考文獻第三章 氣缸蓋罩沖壓模具的設(shè)計柴油機的氣缸蓋罩位于整個發(fā)動機的最上端，圖31為氣缸蓋罩拉深成型零件的三維線框圖和實體圖。理想的擠壓速度是當(dāng)凸模與毛坯料接觸時速度要低，擠壓時速度要均勻，滑塊速度(經(jīng)驗得知，以12—24mm/min為好)；⒍壓力機應(yīng)具有超載保險裝置，以避免由于坯料磷化層脫落成材料成分不均勻等一些未能預(yù)料的原因，使壓力機工作超載導(dǎo)至損壞。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。 以現(xiàn)代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。 常用的壓力機類型⒈專用臥式擠壓機：這類壓力機在滑塊的工作行程中，具有很大的能量，剛性好，工作行程時滑塊速度變化較平穩(wěn)；⒉曲軸或偏心式壓力機：即為通常沖壓加工用的壓力機，為各有關(guān)廠具有的通用設(shè)備。在塑性力學(xué)中經(jīng)常采用直線指數(shù)曲線來近似代替實際硬化曲線。因此，屈服點、細頸點和斷裂點對于板料沖壓工作來說，具有重要的實際意義。圖24 金屬的應(yīng)力應(yīng)變圖1真實應(yīng)力曲線，2假象應(yīng)力曲線從圖2—4中可以看出塑性變形階段的三個特征點：；。假象應(yīng)力是各加載瞬間之載荷F除以變形前按試樣的原始截面積計算的，而沒有考慮變形過程中試樣截面積的變化，在塑性加工中，為了真實反映硬化規(guī)律，應(yīng)力以各加載瞬間之載荷可以與該瞬間試件的截面面積A之比F／A表示，應(yīng)變以相對應(yīng)變(δ或ψ)或?qū)嶋H應(yīng)變(ε)表示，這類曲線稱之為實際應(yīng)力曲線或真實應(yīng)力曲線(又叫硬化曲線或變形抗力曲線)。硬化曲線可以通過拉深、壓縮或板料的液壓脹形試驗等多種方法求得。因此，在對變形坯料進行力學(xué)分析，確定各種工藝參數(shù)和處理生產(chǎn)實際問題時，必須了解材料的硬化現(xiàn)象及其規(guī)律。材料加工硬化不僅使所需的變形抗力增加，而且對沖壓成形有較大的影響。 冷沖壓成形中的硬化現(xiàn)象（一）硬化現(xiàn)象一般常用的金屬材料，在冷塑性變形時會引起材料性能的變化。在單向受拉或單向受壓時的應(yīng)力與應(yīng)變關(guān)系可以用硬化曲線或用硬化曲線的數(shù)學(xué)表達式來表示。 塑性變形時應(yīng)力與應(yīng)變的關(guān)系物體彈性變形時，其變形是可以恢復(fù)的，變形過程是可逆的，與變形物體的加載過程無關(guān)，應(yīng)力和應(yīng)變之間的關(guān)系可以通過廣義虎克定律來表示。在材料的應(yīng)變狀態(tài)中，壓應(yīng)變的成分越多，拉應(yīng)變的成分越少，越有利于材料塑性的發(fā)揮；反之．越不利于材料塑性的發(fā)揮。第二部